Современные напольные покрытия радуют разнообразием фактур и оттенков. После финансового спада дорогостоящие материалы, вроде паркета, плитки и ковролина, стали менее востребованны, и на первый план вышли более дешевые, однако не менее качественные материалы: линолеум и ламинат. При сравнительно одинаковой цене, ламинированное покрытие выгодно отличается от линолеума как внешним видом, так и свойствами. О том, как открыть мы уже рассказывали в одной из предыдущих статей. Сегодня же поговорим о том, как организовать и насколько выгоден этот бизнес.

Ламинат выпускается в виде тонких листов, соединяемых при укладке между собой с помощью специальных шипов и пазов. Ламинированная доска обладает влаго- и водостойкостью, устойчивостью к износу и истиранию. К тому же производители выпускают ламинат в широком цветовом и фактурном ассортименте. Технология производства ламината дает возможность воспроизводить на лицевой поверхности листа любые орнаменты, текстуры и даже имитировать паркет и дорогую древесину. Износостойкость напольного покрытия зависит от его класса и типа помещения, для которого материал предназначен. К примеру, ламинат 32-го класса изготавливается для помещений со средней частотой посещения, гарантия его эксплуатации 15-20 лет. Менее износоустойчивый ламинат 31-го класса изготавливается для жилых помещений, и соответственно гарантия на него составляет 10-15 лет.

Отечественный продукт или Китай?

В России ламинированное покрытие появилось сравнительно недавно - 15 лет назад. Первыми поставщиками ламината были европейские производители, и стоимость его на российском рынке была отнюдь не дешевой. Но последующая конкуренция привела к уменьшению стоимости и к усовершенствованию технологий. Сегодня этот массовый и популярный продукт подразделяют по странам производства: Европа, Россия и Китай. Наиболее востребован на российском рынке ламинат производства Германии. В Европе к качеству ламинированного напольного покрытия предъявляются высочайшие требования, поэтому оно считается лучшим, но и наиболее дорогостоящим.

По мнению экспертов, производство ламината - очень перспективное направление бизнеса. Его потребление в России увеличивается с каждым днем, на фоне чего растет число местных производителей. Первый российский завод был основан еще в 2003 году и являлся дочерним предприятием западной компании. Но со временем появились и независимые российские производители, существенно потеснившие европейцев. Ламинат российского производства отличается разнообразием фактур и рисунков, за счет чего и выигрывает у европейских производителей. Китайский ламинат из-за низкой стоимости занимает до 30% рынка . Но большой процент ламината, ввозимого из Китая, не соответствует санитарным нормам.

Производство ламината

Производство ламината осуществляется в несколько этапов: изготовление высокопрочной плиты из древесного волокна, импрегнация верхних слоев, облицовка, распиливание и фрезерование листов, упаковка. Материал, из которого производится ламинат, - высокопрочная древесноволокнистая плита (ДВП). От ее плотности зависит износоустойчивость и влагостойкость конечного продукта.

Оборудование для производства ламината включает: автоматическую чистку, двусторонний профильный станок, автоматизарованную подачу и загрузку, машину для пакования и укладку в штабеля. Небольшой завод по производству ламината может выпускать примерно 15 миллионов кв. м/год. По предварительной оценке, рентабельность бизнеса составляет 30% , что довольно внушительно.

Продумывая , помните, что стоимость наиболее простой производственной линии составляет минимум $800 000. К этой сумме необходимо добавить стоимость аренды цехов и складов (непременно сухих и отапливаемых, поскольку перепады влажности могут оказаться губительными для материала), зарплату рабочим (нанимайте не менее 20-25 человек). Другой внушительной статьей расходов может оказаться закупка сырья. К сожалению, полный цикл производства ламината в нашей стране не развит из-за отсутствия качественных компонентов российского производства. Отечественные компании вынуждены закупать сырье заграницей. Впрочем, для изготовления ламинированного паркета низкого класса износоустойчивости можно применять и отечественные исходные материалы. Главная сложность заключается в нехватке поставщиков.

Не забудьте включить в бизнес-план расходы на сертификацию произведенной продукции. На российском рынке пока не существует единых норм и стандартов на изготовление напольных покрытий, поэтому российские производители вынуждены прибегать к нормам и стандартам других стран. В то же время, вопрос экологической безопасности ламината стоит довольно остро, поскольку сама технология производства плит ДСП предусматривает использование вредных фенолформальдегидных смол. Не забывайте, что каждая партия ламинированного покрытия должна сопровождаться гигиеническим сертификатом. Кроме того, завод-изготовитель должен предоставлять на свою продукцию гарантию сроком 5 - 15 лет (срок зависит от класса продукции). Чтобы сбывать готовую продукцию, надо развивать свою дилерскую сеть. На поиск каналов сбыта может уйти достаточно длительное время, поскольку конкуренция на рынке ламинированного покрытия достаточно высокая, и с каждым днем появляются новые российские производители. Поэтому начинать думать о продажах лучше уже во время открытия производства.

предназначен для защиты от внешних воздействий.

Это специальная бумага, имитирующая структуру и цвет различных пород деревьев или керамической плитки.

Основа ламината, древесноволокнистая плита высокой плотности.

предназначен для защиты HDF плиты от деформации и защиты ламината от влаги.

При помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея.

Из плиты HDF c импрегнацией верхних слоев - это процесс состоящий из следующих этапов:
. облицовывание плиты;
. распил и фрезерование панелей;
. упаковка.

Импрегнация - это пропитывание материала специальными составами. Верхние слои ламината пропитываются смолами с различными добавками, при застывании, которые образуют прочный слой. От рецептуры составов для пропитки зависит прочность и износостойкость верхнего слоя ламината, а следовательно и его класс.В основном производители ламината не занимаются импрегнацией верхних слоев, а покупают их уже готовыми.

производит ламинат прямого прессования DPL. При технологии DPL происходит одновременное спрессовывание при высокой температуре всех слоев ламината. При этой технологии производства ламината не используется клей, так как применяются слои прошедшие процесс импрегнации, которые при горячем прессовании (до 200°С) плавятся и склеивают поверхности. После отверждения, смола и оверлей превращаются в монолитный поверхностный слой ламината.

Для получения ламинированной плиты необходимо произвести облицовку HDF плиты бумажно-смоляными пленками и оверлеем.

Последним важным этапом производства является изготовление ламината необходимого размера. При помощи распиловочного оборудования для ламината листы ламината нарезаются на необходимые размеры. У каждого производителя ламината свои размеры ламината. После нарезки на пластины, при помощи фрезеровочного оборудования, из кромок ламината вырезаются шип и паз. Современные плиты HDF позволяют вырезать шип и паз определенного профиля, которые называют замками ламината. При помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея. От качества замка ламината и прочности листа HDF зависит качество, прочность и плотность соединения панелей ламината.

Происходит упаковка в термоусадочную полиэтиленовую (ПЭ) пленку готового ламината.

Состоит из:

1. Станок для ламинирования ZYX1400; ZYX1600.

2. Станки для распиловки ламината DP-2700.

3. Линия для фрезерования замка click на ламинате FHZ525+FHH625.

4. Станок для упаковки ламината TS-200.

Производительность линии в смену (8 часов) составляет: 700 м2. Необходимая площадь цеха (без склада готовой продукции): 450 м2.

Автоматическая состоит из следующих основных узлов:

1. .

2. Линия веерного охлаждения.

3. Линия для распиловки ламината.

4. Линия фрезеровки замка ламината.

5. Линия упаковки ламинированного пола.

Производительность линии в смену (8 часов) составляет: 1000 м2. Необходимая площадь цеха (без склада готовой продукции): 900 м2.

Применяется при производстве ламината. изготавливается под различные размеры плит ХДФ: 2800×2070 мм, 2440×1220 мм, 2440×2070 мм, 2620х2070 мм. Прессы высокого давления "ZYX" имеют различную производительность и усилие прессования, поставляются с подающим и приемным столом.

Общее давление (т)	1400	1600
Удельное давление (кг/см2)	27,4	27,4
Расположение цилиндров	верхнее	верхнее
Диаметр гидроцилиндров (мм)	340	380
Количество гидроцилиндров (шт)	6	6
Производительность (шт/день)	1200	1200
Размер плиты (мм)	2440х1220	2620х2070
Максимальное раскрытие плит (мм)	200	200
Мощность бойлера (КВт)	31	31
Габаритные размеры (мм)	3300х2000х3500	3700х2200х3500
Масса станка (кг)	17000	20000

Предназначен для поперечной распиловки ламината на необходимые размеры. У каждого производителя свои размеры ламината.

Максимальная ширина плиты (мм)	2700
Максимальная высота пропила (мм)	30
Диаметр пил (мм)	180-250
Посадочный диаметр пил (мм)	75
Частота вращения пил (об/мин)	2500
Суммарная мощность (КВт)	23,7
Скорость подачи (м/мин)	3-15
Габаритные размеры (мм)	2000х3300х1350
Масса станка (кг)	3450

Предназначен для продольной распиловки ламината на необходимые размеры для последующего фрезерования ламината.

Максимальная ширина плиты (мм)	1250
Высота пропила (мм)	6-20
Диаметр пил (мм)	300
Посадочный диаметр пил (мм)	80
Частота вращения пил (об/мин)	2900
Мощность подачи (КВт)	1,1
Мощносить главного двигателя (КВт)	15
Скорость подачи (м/мин)	10-40
Габаритные размеры (мм)	1350х1200х1350
Масса станка (кг)	600

Автоматическая высокоскоростная линия предназначена для изготовления замка (Click) на ламинате. Она оснащена дополнительными прирезными шпинделями, что исключает сколы по всему периметру заготовки и гарантирует высокое качество готового изделия. Рабочая поверхность стола оснащена твердосплавными платинами, что обеспечивает долговечность работы оборудования и уменьшает износ поверхности стола. Приемный стол оснащен автоподатчиком заготовок для увеличения скорости подачи до 80 м/мин.

	Немецкий электромотор SEW с высоким крутящим моментом и встроенным индустриальным контроллером подачи PID, достигающий высокой скорости подачи 80 м/мин.
	Разработанные V-HOLD прецизионные линейные направляющие с твердосплавными пластинами для высокоскоростных подач (увеличивают износостойкость и уменьшают трение о стол).
	Система контроля - SIEMENS с мультифункциональным и интуитивно понятным интерфейсом, легкость управления и настройки.
	Французская система подготовки воздуха Legris.
	поставка алмазного инструмента.
	Контроль размера входного материала для безопасной работы.
	Система воздушного обдува высокого давления, удаляющая пыль и стружку с направляющих и стола.
	Контроль заготовки по толщине на шипорезе.
	Твердость покрытия стола HV-700-1000, уровень твердости YG8.
	Запатентованные вертикальные шпиндели для прецизионной фрезеровки деталей.
	Пылезащитные инверторы компании SIEMENS.
	Комбинированная система подачи равномерно распределяет давление по всей площади обрабатываемой заготовки.

Технические характеристики
Скорость подачи (м/мин)	20-80
	0,75
Габариты (мм)	3100х600х1400
Максимальная ширина обработки (мм)	250
Минимальная ширина обработки (мм)	95
Скорость подачи (м/мин)	20-80
Мощность привода подачи (КВт)	9
	6000-8000
	6х8КВт
	4х6,5КВт
	1,5
Диаметр шпинделей (мм)	40
	280
	120
Суммарная мощность (КВт)	83
Скорость подачи (м/мин)	20-80
Суммарная мощность (КВт)	2
Габариты (мм)	2880х600х1400
Максимальная длина заготовки (мм)	2500
Минимальная длина заготовки (мм)	400
Скорость подачи (м/мин)	10-60
Мощность привода подачи (КВт)	5,5
Частота вращения шпинделей (об/мин)	6000-8000
Мощность вертикальных шпинделей	6х6,5КВт
Мощность финишных шпинделей "Click"	4х6,5КВт
Мощность двигателя регулировки ширины (КВт)	1,5
Диаметр шпинделей (мм)	40
Диаметр инструмента на шпинделях (мм)	220-250
Диаметр аспирационных патрубков (мм)	120
Суммарная мощность (КВт)	92,6

Предназначен для полуавтоматической упаковки в термоусадочную ПЭ пленку готового ламината.

Паркетный пол в свое время был показателем престижа и материального достатка. Паркетные полы из натурального дерева отличались прочностью, долговечностью и красотой.

Паркетные полы всегда стоили не дешево, а их укладка – весьма сложный и трудоемкий процесс. Развитие науки и появление новых технологий изготовления строительных материалов позволили создать более экономичные варианты напольных покрытий. Более четверти века назад фирма Perstorp Flooring AB в качестве заменителя натурального паркета предложила новое покрытие — ламинат.

Свойства и характеристики ламината

Появившееся ламинированное покрытие прошло много стадий своего усовершенствования, сменялись технологии, улучшалось качество. С налаживанием массового производства ламината его стоимость значительно снизилась. По некоторым параметрам . Отмечается его высокая устойчивость к износу и к выгоранию. Он не боится ультрафиолета и влаги, для мытья и чистки можно использовать не только воду, но и ацетон. По параметрам термостойкости ламинат намного превосходит натуральное дерево.

Технологический процесс изготовление ламината

Ламинированную панель изготовляют из нескольких слоев древесноволокнистого материала, как правило, четырех и более. Роль основного и несущего слоя выполняет средний слой. От его технических характеристик зависит качество всего покрытия. Прочность ламинированной панели напрямую зависит от плотности древесноволокнистого материала.

Поверхность «ламината» покрывается специальной бумагой с нанесением различных изображений. Именно верхний слой из бумаги подвергается наибольшим нагрузкам и требует наибольшей защиты. Для обеспечения этого верхний слой пропитывают смолами. Это могут быть меламиновые или акриловые смолы.

Для защиты основы от изгибающего напряжения используют напарафиненный картон. Объёмный слой располагают непосредственно под несущим, его толщина составляет 0,5-0,8 мм. В качестве такого балансира может использоваться и пластик. Еще одно функциональное предназначение такой прослойки – защита от влагопроницаемости.

Ламинированные покрытия более высокого класса, кроме того, имеют снизу специальный звукоизолирующий слой. Это избавляет покупателя использовать под «ламинат» звукоизолирующие материалы.

Дощечка ламината может быть произведена толщиной от 6-12 мм. Понятно, что чем дощечка будет толще, тем она прочнее. Более толстые доски без проблем транспортируются, монтируются и подлежат сборке. В жилые комнаты приобретают ламинат в шесть, семь мм толщиной, и это в том случае, если пол выполнен достаточно ровно. Если же имеются неровности, то более толстая доска предпочтительнее. У тонкого ламината есть одна неприятная особенность, она может издавать цокающие звуки, во время шагов. Для того чтобы этого избежать, применяют звукоизоляционную подложку, и правильно подбирают толщину доски под площадь помещения. Чем больше площадь, тем толще доска.

Классы ламина

В зависимости от уровня нагрузки различают группы ламинатных покрытий. Классификация групп обозначается двузначным числом, первая цифра которого обозначает то, для какого типа помещений предназначено покрытие, а вторая характеризует допустимый уровень нагрузки для данного ламинированного покрытия.

Прежде чем отправляться за его покупкой, нужно ознакомиться с тем, что ламинат бывает шести классов, каждый из которого обладает своими свойствами и качеством.

В быту чаще всего применяют ламинат класса 21, 22, 23. А для профессиональных или промышленных объектов применяют , 32, 33. Чем выше класс ламината, тем большей износоустойчивостью он наделен, да и сопротивление механическим воздействиям у него выше. Ламинат бытового класса применяют для монтажа в жилых помещениях, а профессиональный тридцатых классов более пригоден для помещений, где есть большая проходимость людей. Это могут быть и учебные учреждения, торговые площади, офисы и помещения где оказывают сферу услуг и т. д.

При выборе ламината особое внимание нужно уделить его качеству, не все данные покрытия обладают влагостойкостью, этим могут похвастать только классы 31-33.

На каждой упаковке ламината, указан класс товара, его могут изображать в виде рисунка. Там же указывают наличие в составе формальдегидов. При надлежащем уходе и эксплуатации ваше ламинированное покрытие прослужит от двух до десяти лет.

Одним из основных следует отметить простоту ухода за ним. Достаточно протирать покрытие влажной тряпкой, сильно мочить его не следует. Появившиеся пятна протирают ацетоном, а для устранения царапин используют специальный карандаш.

Производство ламината

Производство ламината зародилось в Европе в 80-х годах прошлого столетия, и сегодня, основная масса

ламината производится в Европе, хотя имеется тенденция переноса или открытия новых производств в

странах Азии.

С технической точки зрения, ламинат - это всего лишь верхнее покрытие напольной ламинированной панели,

но мы будем использовать общепринятое слово ламинат для обозначения ламинированной напольной панели

Производство ламината - это сложный многоэтапный процесс, ведь ламинат - это многослойное изделие,

каждый слой которого изготовлен из различных материалов и выполняет свою функцию. Ламинат состоит из

четырех основных слоев, благодаря которым ламинат обладает износостойкостью и прочностью. В свою

очередь, для придания ламинату большей прочности, или других характеристик, различные производители

ламината для изготовления используют большее количество слоев. Но принципиально, остальные слои лишь

дополняют имеющиеся четыре слоя.

Устройство ламината

1. Верхний слой или оверлей (от англ. overlay - верхний слой) - предназначен для защиты от внешних

воздействий: механических повреждений, истирания, загрязнений, влаги, химикатов и солнечных лучей.

Представляет собой специальную прозрачную, высокопрочную плёнку из меламиновой смолы, то самое

"ламинирование", давшее название всему изделию. От качества оверлея зависит качество ламината. Оверлей

также может содержать прозрачные частицы корунда, которые придают верхнему покрытию

дополнительную прочность.

2. Декоративный слой - это специальная бумага или мебельная фольга, имитирующая структуру и цвет

различных пород деревьев, керамической плитки или иных материалов. Качество этого слоя таково, что

порой трудно отличить ламинат от изделий из натурального дерева. В некоторых, более дорогих марках

ламината, два первых слоя заменяют дизайнерским винилом.

Общая толщина всех верхних слоев, может составлять от 0,2мм до 0,9мм.

3. Средний слой является основой ламината. Основа сделана из HDF (High Density Fireboard) -

древесноволокнистая плита высокой плотности, что делает ламинат чрезвычайно крепким. Средний слой

может быть также выполнен из пластмассы, для создания водостойкого ламината. Плотность и материал

основы значительно влияют на качество ламината, так как от их технических характеристик зависит:

прочность, жесткость, влагостойкость и неизменность геометрических параметров ламината.

4. Нижний слой, так называемый стабилизирующий слой (противотяга), представляет собой пропитанную

смолами или парафинированную бумагу, назначение которой - защита HDF плиты от деформации,

увеличение ударопрочности и защита ламината от влаги. Иногда бумагу заменяют слоем пластика. Толщина

нижнего слоя колеблется от 0,1мм до 0,8мм.

Технология производства ламината

Изготовление ламината - это сложный процесс, состоящий из следующих этапов:

Изготовление древесноволокнистой плиты высокой плотности;

Импрегнация верхних слоев;

Облицовывание плиты;

Распилка и фрезерование панелей;

Упаковка.

Изготовление древесноволокнистой плиты высокой плотности

Основой ламината служит плита HDF (High Density Fireboard) - это ХДФ плита высокой плотности (от

830-860 кг/м3). Чем выше плотность производимой плиты, тем выше влагостойкость и механическая

прочность ламината. Толщина HDF плиты используемой для изготовления ламината может составлять от

5,8мм до 12,1мм.

Сырьем для производства плиты HDF служит дерево, которое очищают от коры, после чего при помощи

(грязь, песок и т.д.). После промывки, щепа нагревается паром в специальных бункерах до температуры

165°С - 175°С. Это делается для размягчения щепы. После нагрева, щепа становиться очень пластичной, что

позволяет размельчить ее на волокна. К размельченной на волокна древесной массе добавляют различные

добавки и связующие: смолы, антисептики, парафин и т.д. После этого волокнистую массу подвергают сушке

в сушилке, на выходе из которой влажность массы не должна превышать 9%.

При помощи специальных агрегатов волокна равномерно распределяются по установленной высоте и ширине

транспортера непрерывным ковром. После этого ковер подвергается предварительному прессованию, в

процессе которого из ковра выдавливается воздух, а его толщина уменьшается до 7 раз. После

предварительного прессования, ковер приобретает вид плиты. После чего, плита подвергается основному

ширине и длине на необходимые размеры. После этого, плиты охлаждают в специальном охладителе в

течение 20-25 минут. После чего плиты временно складируются штабелями.

Следующим этапом после прессования плиты является процесс шлифования и калибровки готовой плиты

HDF. При помощи специальных станков плиты делаются идеально ровными и одинаковыми по толщине.

Для того чтобы сделать плиту будущего ламината влагостойкой, некоторые производители производят

полную пропитку готовой HDF плиты влагоотталкивающими средствами.

Импрегнация верхних слоев

Импрегнация - это пропитывание материала специальными составами. Верхние слои ламината

пропитываются смолами с различными добавками, при застывании, которые образуют прочный слой. От

рецептуры составов для пропитки, зависит прочность и износостойкость верхнего слоя ламината, а,

следовательно, и его класс. В некоторых случаях в пропитку добавляют частицы корунда, который повышает

износостойкость ламината.

Процесс импрегнации верхних слоев ламината заключается в том, что посредством системы валов, бумага из

рулонов или оверлей, проходя через заполненные смолами с различными добавками ванны, пропитывается

раствором, после чего, попадает в сушильную камеру. Таким образом, верхние слои, пропитываются

смолами, которые расплавляются при нагревании.

Многие производители ламината не занимаются импрегнацией верхних слоев, а покупают их уже готовыми.

Облицовывание плит

Для получения ламинированной плиты, необходимо произвести облицовку HDF плиты бумажно-смоляными

пленками и оверлеем. Для этого существуют множество способов производства ламината: HPL (High Pressure

Laminate) - ламинат высокого давления; CPL (Continuous Pressure Laminate) - ламинат конвейерного

производства; DPL (Direct Pressure Laminate) - ламинат прямого прессования; CML (Continuous Multilayer

Laminate) или RML (Reinforced Multilayer Laminate) - ламинат непрерывного многослойного прессования;

PDL (Printed Decor Laminate) - технология печати рисунка; ELESGO (ELEktronen Strahl Gehaertete Oberflache)

Метод затвердевания поверхности электронным лучом.

HPL и CPL технологии

Технология HPL - это самая первая технология производства ламината. Технология HPL представляет собой

процесс каширования - склеивание двух материалов при помощи клея. Существует три способа каширования:

холодное, теплое и горячее. Самая распространенная - технология горячего каширования, так как качество

склейки при этом гораздо лучше.

При технологии HPL, процесс каширования начинается с очистки склеиваемых поверхностей от пыли. После

чего на поверхность ровным слоем наносятся отвердитель и клей. Далее, две склеиваемые поверхности, при

температуре около 200°С, спрессовываются вместе при высоком давлении на многоэтажных прессах.

Технология HPL - это двухэтапный процесс, выполняемый кашированием. На первом этапе склеивается

оверлей и декоративный слой. Могут применяться верхние слои как прошедшие процесс импрегнации, так и

не прошедшие. Если слои прошли процесс импрегнации, то есть уже пропитаны клеем и подсушены, то клей

не наноситься, а слои сразу подвергаются прессованию. В процессе прессования, при высокой температуре,

клей расплавляется и склеивает поверхности. На втором этапе, для получения ламината, склеиваются сразу

три материала: полученное комбинированное верхнее покрытие, основание и нижний слой.

Одна из разновидностей технологии HPL является технология CPL, при которой используются конвейерные

прессы. При данной технологии, проходя через нагретые до 200°С вальцы-прессы, верхний слой

прикатывается к плите. При использовании двух и более верхних слоев, а как правило это так, эти слои

аналогично склеиваются между собой, и уже потом прикатываются к плите HDF.

DPL и CML технологии

Наиболее распространенная технология изготовления ламината - это технология DPL. При технологии DPL

происходит одновременное спрессовывание, при высокой температуре, всех слоев ламината. При этой

технологии производства ламината не используется клей, так как применяются слои прошедшие процесс

импрегнации, то есть пропитанные не полностью отвержденной меламино-содержащей смолой, которая при

горячем прессовании (до 200°С) плавиться, и склеивает поверхности. После отверждения, смола и оверлей

превращаются в монолитный поверхностный слой ламината.

Некоторые производители ламината добавляют несколько слоев крафт-бумаги между декоративным слоем и

основой. Это придает дополнительную прочность и твердость панели ламината. При этом качество ламината

улучшается, но и увеличивается цена. Данная разновидность DPL технологии, с применением

дополнительных слоем, называют СML или RML технология.

PDL технология

При PDL технологии, декоративный рисунок наноситься прямо на плиту HDF. Таким образом, отпадает

необходимость использовать дополнительный декоративный слой бумаги. Все остальные этапы

производства, выполняются по технологии DPL.

Технология ELESGO

Технология ELESGO (ELEktronen Strahl Gehaertete Oberflache) заключается в особом изготовлении верхнего

слоя ламината. Верхний слой изготавливается методом затвердевания поверхности под воздействием

электронного луча, а не при помощи прессов и высоких температур. Существенное отличие состоит в том,

что вместо меламиновых смол, используют акрилатные смолы.

Верхний слой ламината, при технологии Elesgo состоит из трех слоев. Для изготовления верхнего слоя

ламината, декоративный слой (бумага с рисунком) покрывают двумя слоями оверлея, пропитанными

составом акрилатной смолы и минеральных частиц (корунд), которые придают поверхности прочность к

истиранию и царапинам. После этого, этот трехслойный сэндвич подвергают облучению электронным лучом,

под воздействием которого, слои затвердевают и образуют высокопрочную эластичную пленку.

На плиту HDF сверху и снизу наносят термоактивный клей, и при помощи пресса, при температуре 200°С,

спрессовывают все три слоя ламината (верхний, основа, нижний).

Преимущества данного метода в том, что не используются растворители, а значит ламинат, более экологичен.

К тому же акрилатная смола антистатичная и более прозрачна, что обеспечивает лучшую видимость

декоративного слоя.

Практически, во всех технологиях производства, возможно изготовление как гладкой, так и структурной

поверхности ламината. Структурность или гладкость поверхности, достигается при прессовании верхнего

слоя. При прессовании, часть клея находящаяся поверх оверлея принимает структуру поверхности пластин

пресса. Таким образом, меняя пластины пресса, можно получать панели с различной поверхностью. При

изготовлении структурной поверхности ламината, важно, чтобы структура пластины пресса, соответствовала,

рисунку на декоративной бумаге, и там где нарисован сучок, должен быть рельеф сучка.

Все больше производителей при производстве ламината применяют дополнительный звукопоглощающий

слой с нижней стороны панели. Этот слой препятствует распространению звука по вашей квартире. Разные

производители ламината, применяют разные материалы в качестве звукоизолирующего слоя. Очень часто, в

качестве звукоизолирующего слоя, используется пробка.

Распилка и фрезерование панелей

Последним важным этапом производства является изготовление ламината необходимого размера. При

помощи распиловочного оборудования для ламината, листы ламината нарезаются на необходимые размеры.

У каждого производителя ламината свои размеры ламината. После нарезки на пластины, при помощи

фрезеровочного оборудования, из кромок ламината вырезаются шип и паз, при помощи которых они

скрепляются. Современные плиты HDF позволяют вырезать шип и паз определенного профиля, которые

называют замками ламината. При помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой

без применения клея. От качества замка ламината и прочности листа HDF зависит качество, прочность и

плотность соединения панелей ламината. Некоторые производители изготавливают замки ламината с

применением металлических или резиновых вставок.

В некоторых случаях, после фрезеровки, кромки ламината покрывают восковыми соединениями, чтобы

защитить их от проникновения влаги.

После этого поверхность ламината очищается и упаковывается на специальном оборудовании.

Производство ламината все еще продолжает развиваться. Развитие идет по нескольким направлениям, таким

Усовершенствование производственного процесса;

Техническое усовершенствование панелей ламината (замки ламината, звукопоглощение, увеличение

прочности, улучшение качества ламината, водостойкость ламината и т.д.);

Расширение дизайнерских изысков (расцветки, структурность поверхности, форма панели ламината и

Благодаря этому развитию, панели ламината, порой сложно отличить от паркета или плитки.

Что такое ламинат? Технические характеристики

Прежде, чем углубляться в рассказ об этом материале, стоит уточнить терминологию. Термин "ламинат" краток, но

слегка неточен. Ламинированию, т.е. нанесению на поверхность пластиковой пленки, может подвергаться множество

материалов: от бумаги или картона до ДСП и даже стальных листов. Другое устойчивое словосочетание

"ламинированный паркет" еще больше неудачно: во-первых, это - не паркет, а во-вторых, настоящий паркет не

ламинируют - его просто покрывают лаком. Пожалуй, наиболее корректным следует признать наименование

"ламинированное напольное покрытие" (несколько громоздко, зато достаточно точно).

Первый ламинированный пол был изготовлен в середине 80-х годов прошлого века, в Швеции. Сегодня это самое

молодое напольное покрытие занимает более 10% мирового рынка всех полов.

Чем же отличается ламинированное напольное покрытие от обычного паркета? Ответ краток - всем! И прежде всего -

конструкцией и свойствами материала. По внешнему виду ламинат представляет собой тонкие 6-14 мм листы, длиной

100-140 и шириной около 20 см, которые по краям снабжены шипами и пазами для стыковки друг с другом. Лицевая

сторона может иметь расцветки и фактуру десятков видов пород древесины (и не только), на чем и заканчивается их

сходство с паркетом.

Заглянем внутрь...

Материал доски представляет собой подобие слоеного пирога.

1. Верхним, защитным, слоем служит специальная высокопрочная пленка из меламиновой или акриловой смолы

То самое "ламинирование", давшее название всему изделию. Это покрытие бывает однослойным и многослойным -

композитным. Верхний слой несет на себе важнейшую функцию защиты от внешних воздействий: прежде всего, от

истирания; также он противостоит влаге и загрязнению, химикатам и солнечным лучам. Теперь понятно, что именно

2. Следующий слой - декоративный - представляет собой специально обработанную и пропитанную бумагу или

мебельную фольгу, имитирующую породы дерева или фактуры и расцветки иных материалов, например, алмаза,

песка, белого камня, графита, ржавого железа, шахматной клетки и т.д.

3. Главная составляющая ламинатной напольной доски - основной несущий слой из материала HDF (High Density

Fibreboard), что в переводе с английского означает - древесная плита высокой плотности. Немцы то же самое

называют Hoch Dienste Faserplatte. Главные качества этого материала - прочность, жесткость, неизменность

геометрических параметров и способность противостоять влаге. Кстати, ближайшим родственником HDF является

весьма популярный в производстве мебели и стеновых панелей материал MDF (Medium Density Fibreboard или

Mitteldienste Faserplatte) - древесная плита средней плотности. Опыты по использованию МDF в качеcтве основы для

напольного покрытия давно оставлены - слишком непрочный материал.

4. Наконец, нижний слой "пирога", так называемая противотяга, - нерафинированная или пропитанная смолами

пленка, чье назначение - защита HDF-слоя от влаги и стабилизация геометрии всей плиты.

Сегодня самыми популярными технологиями производства ламинированных полов являются: Ламинат Высокого

Давления (HPL- High Pressure Laminate) и Ламинат Прямого давления (DPL - Direct Pressure Laminate).

В чем же их сходство и отличие?

Ламинат Высокого Давления, или композитный ламинат, состоит из нескольких слоев пленок, пропитанных

высокопрочными смолами. Поверх пленок наносится защитный слой оксида алюминия или корунда. Именно на него

приходится первый и основной износ от пятен, истирания, царапин, солнечного и электрического света. Под слоями

пленок находится декор, имитирующий цвет дерева, камня, керамики или передающий эксклюзивный дизайн. Под

декоративным слоем располагаются базовые слои. Они отвечают за ударопрочность покрытия и за эффект

беспроблемного прожигания сигаретой. Все эти слои соединяются вместе под воздействием высокой температуры и

пресса. В результате получается композитный материал в пластинах толщиной от 0,5 до 0,9 мм (в зависимости от

Качество и срок гарантий, которые представляют производители, зависит от толщины верхнего слоя, а не от общей

толщины планки.

Ламинат Прямого Давления состоит из одного слоя высокопрочной пленки и декора, которые в одну стадию

прессуются с HDF. Толщина ламинированного слоя этого типа составляет от 0,2 до 0,4 мм. Оборотный лист

применяется такого же типа, что и у лицевой части.

Оценим качество

Достоинств у ламинированного покрытия много. Во-первых, ламинированный слой, в отличие от деревянного паркета,

не требует циклевания, шлифования и покрытия лаком. Во-вторых, ламинат не выгорает на солнце, а любое пятно от

пролитого кетчупа или упавшей сигареты легко удаляется с помощью ацетона. Ламинат Высокого Давления обладает

особой экологичностью, т.к. эмиссия вредных для организма человека веществ отсутствует. Поэтому даже люди со

склонностью к аллергическим заболеваниям будут чувствовать себя комфортно в помещениях с таким покрытием.

С целью единой оценки качества в 1999 г. были введены Европейские нормы для ламинированных полов,

утвержденные Европейской Ассоциацией производителей ламинированных полов (EPLF), в которую входят 19

стран-производителей.

Каждый тип пола проходит испытания по 18 различным тестам, таким, как истираемость, ударопрочность,

звукоизоляция, стойкость к царапинам, к свету и т.д. Тестирование полов достаточно тонкий момент. Практика

Одним из методов оценки износоустойчивости является «Табер-тест». Поэтому следует рассказать, что же такое

"Табер-тест", который определяет количество "оборотов". Тест состоит в том, что к лицевой поверхности ламината

прижимается абразивный инструмент - шлифовальный круг с точно определенными параметрами. (При этом единого

универсального инструмента для определения износоустойчивости ламината не существует. Следовательно, каждый

производитель использует оборудование, имеющееся у него в распоряжении. И не факт, что у другого производителя

будет точно такой же "Табер-тест"). Количество оборотов этого круга до истирания верхнего защитного слоя ламината

ходе испытания сначала определяют величину IP (initial phase - начальная фаза) - число оборотов, после которого

появляются первые признаки потертости, потом - FP (final phase - конечная фаза), когда износ составляет уже 95%, и

ценниках, чаще всего, только одну величину, причем без буквенного обозначения IP, FP или AT (TT, просто T), что не

позволяет потребителю определить истинные характеристики ламината, а также дает возможность

недобросовестному продавцу подкорректировать данные в нужную сторону. Поэтому, в настоящее время, все

производители перешли на более простую методику оценки - по классам эксплуатации.

Классы эксплуатации ламината

Проще говоря, классы эксплуатации обозначают, сколько времени ламинат будет сохранять свой внешний вид при

различных на него нагрузках. Существует европейская норма (EN 13329), которая включает в себя 18 тестов, после

проведения, которых ламинату присваивается тот или иной класс. Это норма выделяет 2 большие группы

ламинированных напольных покрытий: ламинат для коммерческой эксплуатации и ламинат для домашнего

использования.

Ламинат для коммерческой эксплуатации - это ламинат со сроком службы в коммерческих помещениях от 3 до 6 лет.

Соответственно, если пол коммерческой эксплуатации используется дома, то срок жизни ламината увеличивается в

два, в три раза. Многие гарантии свыше 10 лет означают, что данный пол именно в домашних условиях пролежит

столько, но никак не в коммерческих.

 31 класс эксплуатации - это эксплуатация пола в коммерческих помещениях со слабой нагрузкой. Срок службы пола

около 2-3 лет. В домашних условиях пол может пролежать 10-12 лет. Сегодня в России наиболее распространенный класс

ламината. В офисах применятся в приемных, переговорных, небольших кабинетах. Обратите внимание: на упаковке

должно стоять следующее обозначение

 32 класс эксплуатации - это эксплуатация пола в коммерческих помещениях со средней нагрузкой. Срок службы пола

3-5 лет. В домашних условиях пол может пролежать 12-15 лет. 32 класс наиболее оптимальный выбор и для дома и для

офиса. Обратите внимание: на упаковке должно стоять следующее обозначение

 33 класс эксплуатации - это эксплуатация пола в коммерческих помещениях с интенсивной нагрузкой. Срок службы

пола около 5-6 лет. В домашних условиях пол может пролежать 15-20 лет. Учитывая длительный срок эксплуатации в

домашних условиях, некоторые производители дают пожизненную гарантию. Несомненным достоинством этого пола

является то, что его внешний вид будет сохраняться максимальное возможное для ламината время. Обратите внимание:

на упаковке должно стоять следующее обозначение

Ламинат для домашнего использования - это ламинат, срок эксплуатации которых не превышает 5-6 лет в домашних

условиях. Обычно это полы на 6 или 7мм плите HDF или даже MDF. Отличительная особенность этих полов - цена.

Ламинат для домашнего использования делят на условные 3 группы:

 21 класс эксплуатации - данный пол имеет срок службы не более 1-2 лет. На российском рынке сегодня, такой пол

отсутствует. Область применения - спальни, кладовки то есть помещения со слабой эксплуатацией пола в домашних

условия. Обратите внимание: на упаковке должно стоять следующее обозначение

 22 класс эксплуатации - пол со сроком службы 2-4 года. На российском рынке такой пол, как и 21 класс, отсутствует.

Область применения - спальни, кладовки, детские, гардеробные, то есть помещения со средней эксплуатацией пола в

домашних условия.

 23 класс эксплуатации - пол со сроком службы 4-6 лет. Наиболее популярный формат ламинатов в России до 2001 года.

Область применения - спальни, кладовки, детские, гардеробные, столовые, кухни, коридоры, то есть помещения с высокой

эксплуатацией пола в домашних условияx. Обратите внимание: на упаковке должно стоять следующее обозначение

Типы соединения CLICK и LOCK (LOC)

Бесклеевой ламинат обычно подразделяют на 2 большие группы: ламинат на сборно-разборных замках (Click) и

ламинат на замках защелках (Lock)

Click замок

Частенько Click замки называют "двойными замками", или еще чаще - замками под 45 градусов. Тем не менее,

сборно-разборная суть этих соединений от многообразия названий не меняется.

Click соединение под 45°

Click соединение под 45°

Принципиальная разница между ними только в особенностях монтажа, а не в том, как принято считать, что ламинат с

Click замком можно неоднократно собрать и разобрать нежели ламинат с lock замком.

Lock соединение.

Вид снизу доски.

Lock соединение.

Вид снизу доски.

Основное преимущество Click замка в том, что практически сведена к нулю вероятность повреждения досок при его

сборке. Соответственно профессиональному укладчику намного удобнее работать с таким полом. Сборка ламината с

lock замками, все же, требует определенных навыков.

Click соединение.

Вид на замок сверху доски.

Click соединение.

Вид на замок снизу доски.

Дополнительным преимуществом Click замка считается прочность соединения панелей и, как следствие, срок службы

пола без щелей. Ламинат с Click замком может лежать на поверхности с перепадом до 3мм на 1 погонный метр, но мы

и попросту в силу того, что пол будет "болтаться". Ламинат с lock замком более требователен к ровности основания.

Среди многих видов напольного покрытия лидирующее место занимает ламинат. Связанно это не только с его эстетическим видом, но надежностью, легким монтажом и другими не менее важными характеристиками.

Читайте еще:

Полезная информация ! В нынешнее время производство ламината настолько стало популярным и востребованным, что вытесняет многие позиции других когда-то известных напольных покрытий, включая натуральную половую доску и паркет.

И все это потому, что ламинированное покрытие обладает многими преимуществами, в том числе прочностью, легким монтажом и простым уходом.

Кроме всего в отличие от натурального напольного покрытия, ламинированное намного дешевле и имеет привлекательный вид, поэтому большинство потребителей отдает предпочтение именно ему.

Ламинат высоко качества и показателей производится только с помощью современного оборудования и в определенных условиях.

Область использования.

• Ламинированное покрытие можно применять практически в любой сфере строительства, поскольку оно кроме дополнительных положительных качеств обладает двумя самыми главными, а именно — прочностью и практичностью:
• Если человек решил сделать ремонт и обзавестись новым напольным покрытием, он может выбрать его любого цвета или оттенка независимо от дизайна и стиля помещения. Связанно это с тем, что ламинат производится в самой разнообразной цветовой гамме, подобрать нужный цвет для помещения не составит труда, чего нельзя сказать о паркетной доске;
• Ламинированное покрытие прекрасно подойдет не только для жилых помещений, но и общественных, включая офисы, торговые залы, магазины. Большинство производителей изготавливают данное напольное покрытие, которое предназначено для условий повышенной проходимости. Большинство компаний дают гарантию на свою продукцию от 7 лет и больше;
• Устанавливают ламинированное напольное покрытие даже в промышленных зданиях и спортивных сооружениях, поскольку оно обладает повышенной прочностью, обязательно используя подложу под ламинат. В его состав входят компоненты, которые обеспечивают надежность и прочность, позволяют выдерживать большие нагрузки, включая рабочие станки, тренировочное оборудование.
• Благодаря таким положительным качествам, становится очевидным, что ламинат более выгодный и практичный материал, в отличие от паркета, который кроме привлекательного вида не может обеспечить высокой прочности напольному покрытию, поэтому не пригоден для условий повышенной эксплуатации.

Предыстория напольного покрытия.

Ламинат стал популярен в Европе еще в прошлом столетии, а именно в средине восьмидесятых годов. В то время многие производители старались опередить друг друга по качеству и прочности производимого материала.

Европейские производители даже в наше время сумели сохранить свое лидерство среди многих производителей ламината других стран мира. Они производят не только ламинированное напольное покрытие высокого качества, но применяют для его изготовления новые технологии, современное оборудование.

Полезная интформация ! Хотя нельзя отбрасывать в сторону и других производителей, которые производят ламинат не худшего качества. Просто их бренд не настолько популярен и раскручен, как марке Европейского производителя. На сегодня в Китае, России, Украине производство ламинированных панелей налажено на достаточно высоком уровне.

Компании, занимающиеся производством данного материала, применяют новые технологии, которые постоянно совершенствуются, улучшаются его качества и характеристики. На рынке строительных материалов все чаще можно встретить новинки, различную цветовую гамму, которая прекрасно имитирует мрамор, дерево, гранит или другие замысловатые рисунки.

Многим будет интересно узнать, что сегодня доступно ламинированное покрытие различной текстуры, с интересными рисунками. Можно купить ламинат с фотопечатью. Для многих помещений можно подобрать напольное покрытие, которое будет идеально сочетаться с дизайном комнаты.

Многие строительные супермаркеты могут предложить ламинированное напольное покрытие в широком ассортимента и различных цветовых гамм.

Поскольку спрос на ламинат только увеличивается, он становится все больше популярным среди потребителей, возникла необходимость в привлечении внимания к нему Ассоциации Европейских Производителей, которая ведет контроль над качеством производства данной продукции. Кроме всего Ассоциация является основным и единственным разработчиком стандартов ламината.

Из чего состоит структура ламината.

Доска ламинированная имеет четыре слоя, которые состоят из:

Верхний слой покрыт маламиновыми или акриловыми смолами, которые в свою очередь надежно защищают панель от истирания, царапин, ударов, продавливания и других нагрузок механического характера.

За защитным слоем следует декоративный. Он имитирует различные рисунки:

• Древесины любых пород;
• Керамической плитки;
• Камня.

Потом идет основной слой, который в основном состоит из древноволокнистой плиты обладающей высокой плотностью. Именно этот слой играет важную роль в ламинате, поскольку отвечает за:

• Необходимую жесткость;
• Теплоизоляцию;
• Шумопоглощение.

На фото видно, как по транспортиру движется ламинированные панели, приобретая завершенного вида.

В слое, играющем основную роль, располагается замок, с помощью которого панели соединяются между собой.

От влагостойкости и плотности плит зависит уровень сопротивление к деформации ламинированных элементов под воздействием на них влаги.

Самый нижний слой называется стабилизирующим. Он отвечает за защиту панелей от деформации, обеспечивает достаточную жесткость.

Долговечность напольного покрытия зависит от его качества, а за него, как правило, необходимо платить. Поэтому не нужно считать привлекательным тот ламинат, который стоит дешево, скорее всего, он не обладает теми качествами, которые обеспечат длительный срок эксплуатации.

Некоторые производители ламинированных панелей усовершенствуют свой товар, подклеивая к его нижнему слою пятый слой, то звукоизолирующую подложку, которая существенно повышает качества шумоизоляции напольного покрытия.

Классы ламината.

Класс износостойкости ламинированных панелей определяется по толщине и прочности слоя покрытого меламинированной смолой.

Существует ламинат двух типов, зависимо от области его использования. Таким образом, различают:

• Коммерческую группу;
• Бытовую группу.

В свою очередь бытовую группу разделяют на классы:

• Есть 21 класс, который предназначен выдерживать небольшую нагрузку. Такой ламинат используют только в помещениях жилого типа, то есть в рабочих кабинетах, библиотеках, тихих спальнях;
• Отличают 22 класс, который предназначен выдерживать нагрузку средней степени. Его монтируют в приемных, классных комнатах, магазинах небольших размеров, больших офисных помещениях и т. д;
• Ламинированные панели 23 класса укладывают в помещениях, где требуется напольное покрытие, которое должно выдерживать нагрузку высокой степени. Это могут быть кухни, прихожие.

Коммерческая группа также не единична и разделяется на следующие классы;

• ласс 31 монтируют в помещения общественного типа с нагрузкой легкой степени. Например в небольших помещениях, залах для конференций;
• Класс 32 больше подходит для общественных помещений, где напольное покрытие должно выдерживать нагрузку средней степени, то есть в приемных, маленьких магазинах, больших офисах и т. д;
• Ламинат 33 класса укладывают в помещениях общественного типа, ресторанах, кинотеатрах, больших супермаркетах, спортивных залах с нагрузкой высокой степени.
• Срок службы ламината любого класса зависит от того, насколько правильно его эксплуатируют. Если такое напольное покрытие правильно уложить, потом следовать правилам ухода согласно инструкции производителя, то ламинат прослужит очень долгое время.

Технология производства напольного покрытия.

В нынешнее время ламинат производится по самым различным технологиям, включая DPL, HPL, CPL, DPR. Основой для данного полового покрытия служат плиты ДСП, МДФ, ХДФ.

Кроме всего нужно помнить , что под термином ламинирование подразумевают соединение всех слоев. Оно обеспечивает изготовленному материалу высокую прочность.

Несколько ниже находится описание всех доступных и современных технологий производства, которые на сегодня применяют многие производители для изготовления ламинированной плиты.

Кто-то ошибочно может подумать, что на фото выше находится изображение кожи, но это не так. На самом деле это ламинат современного производства.

Технология DIRECTRARESSURELAMIATE

На сегодня самой известной технологией в изготовлении ламината считается DPL, говоря по-простому, таким образом, производится ламинированное покрытие прямого прессования. Данный метод применяют приблизительно 90% производственных предприятий.

Технология предполагает накладывание поверхностного защитного слоя на слой бумаги с декоративным рисунком. Потом идет основной слой. Далее под плиту, которая составляет основу, подкладывают бумажный лист стабилизирующего слоя.

Полезная информация ! ной плиты берут плиту древесноволокнистую, которая имеет высокую плотность HDF. Плиту, которая составит основу, предварительно шлифуют, чтобы создать необходимые условия для качественного склеивания всех слоев.

В результате получится такой себе слоистый пирог ламинированной доски, который в дальнейшем отправляют в пресс. В данном оборудовании происходит процесс спекания всех слоев под высоким давлением и температурой. Спекание длится не больше полуминуты или минуты.

• Когда бумагу пропитывают меламиновой смолой и нагревают, происходит очень прочное приклеивание слоев не только между собой, но также к основе. Чтобы ламинированный лист обладал дополнительными прочностными характеристиками, в поверхностный слой вводят кроме меламиновой смолы, оксид алюминия или как его еще называют корунд.
• Корунд обеспечивает поверхностному слою плиты высокую устойчивость к истиранию. Именно это качество имеет большое значение, когда нужно определить к какому классу износостойкости и нагрузки относится плита.
• После завершения процесса прессования, ламинированная доска выглядит цельным монолитом, который сложно разрушить, не повредив изделия. Структуру поверхности элементам придают с помощью тиснения, то есть прессования, которое осуществляют с помощью пресс-формы.
• Структуру поверхности ламинированным элементам придает матрица, которая расположена в прессе. Одна матрица отвечает за определенную структуру на поверхности, поэтому чтобы получить элементы разных структур, матрицы в прессе можно заменять.

Технология HIGHPARESSURELAMIATE.

Технология HIGHPARESSURELAMIATEили HPL предполагает производства напольного покрытия под высоким давлением. В результате ее применения получаются особо прочные и надежные ламинированные элементы.

Технология проводится с помощью прессования, которое проходит двумя этапами. Сперва формируют верхний слой, в который входит:

• Декоративный слой;
• Поверхностно-защитный слой;
• Один дополнительный слой или несколько крафт-бумажных слоев.

В результате получится высокопрочный и толстый слой. Можно даже подумать, зачем другие дополнительные слои, если толщины верхнего слоя вполне достаточно для напольного покрытия.

Сверху к основе плиты приклеивается подготовленный поверхностный слой. Потом, соблюдая технологию DPL ,снизу к основной плите подкладывают стабилизирующий слой.

Данная технология прекрасно подходит для изготовления высокопрочных столешниц, облицовочных материалов. Ее применяют в судостроении, вагоностроении и т.д.

Решившись покупать ламинированные панели, изготовлены по технологии DPL ,нужно помнить, что такой напольный материал обойдется в копейку, поскольку такое производство очень дорогостоящее и затратное. Изобразить на элементах любое теснение очень сложно.

Технология CONTINUOUSPARESSURELAMIATE.

Технология производства ламината CPL чем-то напоминает производство панелей с применением технологии DPL. Отличаются они разве тем, что данное производство предполагает добавление под декорирующий слой бумаги пару слоев крафт-бумаги.

В результате получаются ламинированные покрытия с повышенной сопротивляемостью к ударам и механическим повреждениям.

Технология DIRECTPRINT.

В отличие от предыдущих технологий производство DPR имеет свою особенность. Заключается она в том, что изготовление ламинированных покрытий проводится без декорирующего слоя. Во время производства панелей декор наносят на плиту, которую перед тем как наносить рисунок нагревают и пропитывают специальными пропитками.

Готовые элементы упаковываются и разделяются прямо на конвейере.

Данная технология популярна тем, что:

• Идеально подходит для печати на панелях рисунков любой сложности;
• Можно сэкономить на производстве панелей;
• Можно изготавливать ламинированное напольное покрытие под индивидуальный заказ и не большими партиями.

Важно помнить, что ламинированные панели необходимо содержать в правильных условиях, чтобы сохранить их начальные качества.

Подводим итоги.

Производство ламината не такое простое дело, как кажется на первый взгляд. Это технология, которая состоит из многих этапов, требующих огромного внимания и терпения. Каждый производитель ламинированного напольного покрытия самостоятельно решает, какая из вышеописанных технологий ему больше подходит, при этом выбирает самый оптимальный, практичный и экономный вариант.