Строительство частных домов – это основная сфера применения клееного бруса. Качество материала уступает бревнам натуральной влажности по гигроскопичности. В этом заключается как плюс, так и минус материала. Минусом является то, что в доме, построенном из древесных материалов с пониженной гигроскопичностью, потребуются в осенне-весенний период устройства подсушивающие воздух, а летом необходимо его увлажнять. Плюсом материалов с меньшей степенью впитывания влаги из окружающей среды является их более длительный срок службы. О том, как организовать производство клееного бруса — далее в статье.

Краткий анализ бизнеса:
Затраты на организацию бизнеса: 11,7-12 млн рублей рублей
Актуально для городов с населением: без ограничений
Ситуация в отрасли: средний уровень конкуренции
Сложность организации бизнеса: 4/5
Окупаемость: 1,5-2 года

Клееный брус составляется из ламелей, высушенных до определённой кондиции в термокамере. Склеиваются они посредством натуральных и синтетических смол под сильным давлением пресса. Материал получается относительно лёгким за счёт низкого содержания влаги. Это даёт ему преимущество в строительстве.

Применение клееного бруса

Из клееного бруса возводятся не только одноэтажные дома с мансардами, но и двухэтажные коттеджи. При этом вес строения получается относительно небольшим, что удешевляет закладку фундамента, если сравнивать с постройками из кирпича, блоков, оцилиндрованного или простого бревна натуральной влажности.

Дополнительное преимущество, которое привлекает строителей к клееному брусу, одной из его моделей имеющей замковое соединение – скорость сборки. Прежде чем выбрать категорию товара, которую предполагается выпускать, необходимо изучить рынок сбыта – спрос и предложения.

Рынок производства клееного бруса в России

Отрасль деревообработки развивается стремительно – регулярно открываются новые предприятия. Большая часть производств клееного бруса находится на территории Подмосковья и пригородов Санкт-Петербурга. В этом есть экономическая подоплёка – материал дорогой. В зависимости от вида древесины, цена за 1 кубометр варьируется от 300 до 1000$.

На Дальнем Востоке в частном строительстве жители предпочитают древесные материалы. Но здесь спрос больше диктуется климатическими особенностями района, чем благосостоянием жителей. В средней полосе России, чем дальше от больших городов, тем больше в деревнях новых построек из кирпича и блоков. Объясняется это более доступной стоимостью строительных материалов.

Жители мегаполисов устремляются отдохнуть от городского шума и бетонных коробок в глубинку – Псковскую, новгородскую, Тверскую области. Земельные участки здесь дорогими кажутся только местным жителям, для людей с относительно высоким достатком покупка одной сотки за 12-20 тысяч рублей вполне доступна. Обязательным условием для хорошего развития строительного бизнеса, соответственно, и производства материалов, является наличие вблизи водоёмов – озёр, речек.

По статистике Росстата за предыдущее десятилетие частное строительство из древесных материалов составляет 1/5 часть от общего объёма, соответственно, на клееный брус спрос ещё меньше. Категория людей, способных позволить себе дом из бруса, относится к среднему классу. Если верить статистике, то интересуются элитным материалом люди с месячным доходом от 70 тысяч рублей и выше.

Чтобы построить коттедж, материала потребуется больше, а темпы современного строительства высокие. Срок не превысит полугода от закладки фундамента до сдачи объекта заказчику. При использовании самого обычного елового или соснового бруса, позволить себе коттедж на 100 кв. м. полезной площади и больше могут только хорошо обеспеченные люди. Элитные сорта древесины доступны ещё меньшей категории граждан.

Как зависит стоимость исходного материала от планируемого метража постройки

Существующие расценки на клееный брус рассчитываются в долларовом эквиваленте. При желании построить дом с метражом полезной площади от 80 до 100 кв. метров потребуется брус длиной 10 метров с влажностью 12-14%. Стоимость его за кубометр 250$. В зависимости от толщины, используемых в производстве ламелей зависят технические характеристики. Для клееного бруса высотой 7 см:

• средние теплоизоляционные свойства;
• возможно произвести дополнительное утепление по контуру;
• высокая геометрическая стабильность строительного материала;
• применяется для строительства одноэтажных домов.

Клееный брус толщиной 9,4 см по всем остальным параметрам вышеописанному. Из него уже можно строить дома с мансардой или жилым чердаком. Цена за кубометр 300$.

Для строительства двухэтажного коттеджа потребуется толстый брус. Стандартными считается ширина 13,4; 18; и 22см. Длина бруса этого класса стандартизации не подвергается. Высокий коэффициент теплоизоляции обеспечивает сам брус, поэтому коттедж не будет нуждаться в дополнительных мерах защиты от холода. Стоимость кубометра этого материала от 1 тысячи $.

Технология изготовления клееного бруса

Производство клееного бруса можно разделить на полный и усечённый цикл. От этого зависит стоимость. Использовать сокращённую технологию целесообразно при условии:

• нахождения рядом лесопилки оборудованной по последнему слову техники;
• выгодной поставке пиломатериалов, отсортированных по категориям, сортам, способу распила;
• лучше, если древесина будет поступать уже с пониженной влажностью до необходимых 12-14%.

Более масштабным будет производство строительного материала, если все этапы цикла будут проходить на территории изготовителя. Рассмотрим полный цикл:

1. Естественная просушка древесины.
2. Черновая торцовка.
3. Калибровка – выявление дефектов, вырезка поражённых участков.
4. Просушка в специализированной камере.
5. Шлифовка, придание ламелям идеального соответствия требуемых размеров.
6. Сращивание ламелей по длине, обрезка в размер.
7. Нанесение клея на сращиваемые ламели.
8. Выдержка их под прессом.
9. Чистовая торцовка.
10. Профилирование.

Какой материал выбрать, чтобы товар пользовался спросом

Основной материал бруса – древесина, но при создании клееного бруса на качество готового продукта, на его характеристики в большей степени влияет клей. Именно от его выбора зависит то, насколько будет востребован брус.

Есть четыре разновидности клея, которые используются разными конкурирующими предприятиями:

• полиуретановый клей – самый дешёвый из всех возможных. До недавнего времени его использовали многие, крупнейшие производители отказываются от него из-за высоких показателей теплопроводности, прочности готового строительного материала.
• от клея на меламиновой основе тоже целесообразно отказаться, высокое содержание формальдегидов не лучшим образом скажется на здоровье жильцов дома, построенного из бруса скреплённого им.
• самый лучший вариант – это изоацетатный клей. Он дороже остальных, но именно его выберет покупатель для строительства тёплого, безопасного дома. Чтобы выпускать конкурентоспособный клееный брус, необходимо учитывать не только свои выгоды, но и желания клиентов.

Dynea (изоацетат) отвечает всем требованиям строителей, заказчика и санитарных служб. Он допущен к применению в сфере создания строительных материалов, равно как и меламин. Есть у этого клея перед меламином два больших преимущества – отсутствие формальдегида и значительно меньшее время процесса прессования. Чтобы брус склеить меламиновым клеем потребуется 75 минут, при работе с Dynea всего полчаса.

Необходимое оборудование

Для полного цикла производства потребуется оборудование обычной лесопилки. Учитывая специфику производства бруса, учитывать при выборе лесопильного оборудования придётся не только сечение, но и длину исходного материала. Обычные циркулярные пилы для такого производства не подойдут. Оптимальное решение при выборе линии распила – это станок с 3-D сканером и устройством ориентации.

Это оборудование условно можно разделить на три группы:

1. Немецкие фирмы Linck, EWD, SAB предлагают оборудование с устройством, оснащённым вертикальными подающими вальцами не связанными между собой. Каждый из них может смещаться, наклоняться, смещая обрабатываемое бревно относительно оси, придавая ему вращательное движение.
2. LT-1 от шведского производителя AriVislanda с одним или двумя рядами вальцов смещающих брёвна относительно оси.
3. Оборудование роторной ориентации. Вальцы смонтированы на роторе. После захвата обрабатываемого бревна вальцы совершают вращательное движение для достижения оптимального положения бревна на станке. По данным компании AriVislanda в результате исследований приборов роторной ориентации, выявлена погрешность до 5°.

Для сокращения обслуживающего персонала, оптимизации производства потребуется фрезерно-брусующий станок. Максимальный показатель производительности 20 брёвен в минуту. Фрезерно-профилирующие станки позволяют и обработку доски по ширине производить одновременно с её продольной обработкой. Скорость работы этого оборудования даёт возможность обрабатывать до 40 брёвен.

Профилирующие станки позволяют производить обработку составных материалов. Распиловка на современном оборудовании произврдится с копированием кривизны ствола. К таким агрегатам относится станок HewSaw R200. В его конструкции 4 торцово-конические пилы. Они срезают горбыльную часть бревна. Горизонтальные пилы, размещённые на двух валах, делят бруски на доски. Цилиндрические фрезы и подрезные пилы измельчают обзольную часть.

Фрезерные узлы готовых профилирующих линий индивидуально подстраиваются под габариты каждого бревна при помощи программы 3-D сканирования. Это позволяет экономить, производя единовременно пиломатериал, соответствующий разным стандартным размерам, используемым в производстве.

Части строительного леса тоже не пойдут в отходы, если использовать станки технологии пиления в развал. HewSaw R200 и R250, Comact DDM, USNR SL2200 – агрегаты, превращающие ствол в обрезные доски из центральной и боковых частей дерева. Непригодный материал превращается в щепу. Особенность линий заключается в том, что оборудование копирует кривизну элементов, что упрощает процесс сращивания. Погрешность в обработке искривлений 1,5-3%. Это устраняется в процессе высушивания пиломатериалов, если верить результатам исследования финской компании Veisto.

Это наиболее простые автоматизированные линии предварительной обработки материалов, есть и более сложные, которыми оснащаются концерны с мировым именем.

При условии заключения договора на поставку готового к склеиванию материала со сторонней организацией лесопильное оборудование не потребуется, что позволит сэкономить на аренде складского помещения для хранения необработанного материала, доставке его и прочих производственных затратах. Чтобы избежать затрат на оборудование камеры высушивания, найма рабочих, переворачивающих доски, приобретать необходимо уже высушенную древесину. Это сократит процесс от доставки исходного материала до выхода готового клееного бруса примерно на 2 недели.

Станки для производства бруса

Для профильной обработки, шлифования, обрезки в заданный размер (равный на всём протяжении обрабатываемого бруска, доски, ламели) необходим четырёхсторонний станок продольного фрезерования.

При его выборе необходимо учесть следующие характеристики:

• максимальный диаметр бревна.
• литая станина, что более уместно при обработке тяжёлых стволов.
• посадочный диаметр шпинделя 30-50 см.
• скорость подачи не менее 10 метров в минуту.
• 6 и более шпинделей позволят сделать обработку более качественной.
• ножам лучше предпочесть фрезы, они более удобны при замене и безопасны в работе.

При выборе деревообрабатывающего станка с составными и насадными фрезами на нём можно производить резку диаметром от 80 до 180 мм. Цилиндрические фрезы высотой от 40 до 260 мм нужны для гладкой фрезеровки. Для обработки гребней и пазов требуются затылованные фрезы.

Цена станка ≈ 400000 рублей.

Для сращивания ламелей потребуется двухсторонний шипорезный станок. Станки этого типа делятся на гидравлические и пневматические, автоматические и полуавтоматические. Выбирать эти станки необходимо в соотношении с таким параметром как размах производства, максимальная высота обрабатываемого материала. Учитывать при выборе необходимо:

1. Тип станины. Чем тяжелее основа, тем меньше на конечный результат будет влиять вибрация, создаваемая станком при работе. Преимущество за литым чугунным основанием.
2. Три рабочих инструмента – профильная фреза и 2 подрезные пилы, производящие обработку единовременно, дают большую точность, по сравнению с работой, производимой каждым из них по отдельности.
3. Для вертикального сращивания станки оснащаются фрезами высотой не превышающими 120 мм. Для склеивания более высоких заготовок необходимо использовать станок с горизонтальной подачей шпинделя для нарезки мини шипа.
4. Для ускорения процесса и экономии клея необходим станок с опцией автоматического нанесения его профилированными валками.

Полуавтоматический станок стоит от 200000 рублей.

Цены автоматических агрегатов свыше 650000 рублей.

Особенность строительного клееного бруса диктует специфику оборудования. Для сращивания ламелей не подходят станки, рассчитанные на стандартную длину обрезной доски – 6 метров, которая при обработке целиком прижимается прессом. Для производства клееного бруса больше подходит линия бесконечного сращивания. Выгоднее всего для интенсивного производства клееного бруса станет многофункциональная автоматическая линия, производящая:

• нарезку шипов;
• нанесение клея на торцевые части заготовок;
• обрезку ламели в запрограммированный размер.

Особенность этой линии в том, что под пресс попадает только части заготовок, прилегающие к месту соединения. Скорость работы в автоматическом режиме составляет от 4 до 9 метров в час, что зависит от длины соединяемых заготовок. Полуавтоматическая линия работает в десять раз медленнее. При использовании полуавтоматической линии с ручной подачей материала скорость производства сократится ещё в два раза.

При выборе линии учитываются:

• максимальный показатель высоты сращиваемых деталей.
• длина ламелей на выходе.
• скорость работы роликового транспортёра, отвечающего за прохождение пиломатериалов.
• давление пресса на 1 метр древесины не должно быть менее 100 кг. Это необходимо для полимеризации клея. Чем больше давление, тем выше скорость сращивания.
• прижимные линейки должны фиксировать заготовку с боков и сверху, что позволит сохранить чёткую геометрию ламели по всей длине.

Вышеперечисленные требования общие для всех видов агрегатов торцевого сращивания – механических, гидравлических, пневматических. Сложность выбора заключается в следующем: самые высокие показатели дают гидравлические прессы. Пневматические проще обслуживать. Они менее прихотливы.

Стоимость полуавтоматических линий с ручной подачей подбирается к полутора миллионам рублей. Автоматические стоят свыше двух миллионов.

Для склеивания больших древесных поверхностей используются механизмы с вальцами или системой наливания раствора. В производстве клееного бруса вальцовое нанесение не даёт большой надёжности готовому материалу. Наливной станок даёт более эффективное склеивание, тем самым повышая качество строительного материала. Изначально вальцы рассчитаны на клей ПВА. Для того чтобы работать с клеями для бруса, их придётся растачивать. Только скорости это не добавит, потому что протяжка материала на станках этой модификации составляет всего 20 метров в минуту.

Для небольшого производства есть альтернативное решение – ручной распределитель клея. Выглядит он как обычный малярный валик, над которым расположен резервуар с клеем. Скорость работы двух людей по сравнению с вальцовым станком в два раза быстрее. В этом случае расход клея сложно контролировать. Но есть ещё и система постоянной циркуляции.

В этой системе клей льётся с определённой скоростью. Расход устанавливается заранее. Не весь клей попадает на ламели, его неиспользованная часть стекает в бак, откуда при помощи нагнетающего насоса вновь попадает в резервуар. При необходимости работать с растворами, компоненты которых должны смешиваться непосредственно перед нанесением (EPI, MF) клеевой станок дополнительно оборудуется смесителями. При работе смесителей неизбежны потери клеевой массы, необходима периодическая промывка системы. Всего этого можно избежать, используя раздельное нанесение ингредиентов.

Станок для нанесения смешиваемых клеёв

Станки этого типа включаются автоматически, как только через станок начинает продвигаться ламель. С окончанием её поверхности заканчивается работа клееналивного станка. Минимальные потери клея, точность нанесения – преимущества этого оборудования. Смешивание основы с отвердителем происходит в статическом миксере, имеющем вид спирали. Составы подаются в него одновременно с тем, как ламель попадает в рабочую зону станка. Разгонный блок агрегата позволяет повысить скорость протяжки ламелей до 150 м в минуту.

Взять в аренду или пользоваться станком бесплатно предлагают изготовители клея тем предпринимателям, которые способны израсходовать в месяц полторы тонны их продукта.

Самый основной станок, а сказать о нём практически нечего. Одинаково эффективно работают пневматические и гидравлические прессы. Горизонтальные системы дают более равномерную нагрузку, чем горизонтальные, но они занимают больше места. Максимальная протяжённость горизонтального пресса для клееного бруса на сегодняшний день составляет 40 метров. Прижимное устройство – это массивные пружины. В горизонтальных системах используется ряд гидравлических цилиндров.

Качественный пресс (любой системы) будет стоить не менее двух миллионов рублей.

Как открыть бизнес по производству клееного бруса

Для открытия малого бизнеса по производству клееного бруса потребуется большая площадь для размещения складов и цехов, около 12 миллионов рублей на приобретение самого необходимого оборудования. Относительно небольшая сумма потребуется на приобретение самого распространённого строительного леса – сосна.

Оборудование	Марка	Стоимость, руб.
четырехсторонний станок	Beaver-623	1 509 000
сушильная камера	СКФ-100	2 010 000
двухсторонний шипорезный станок	Beaver 3830	1 655 000
Клееналивной станок	S2R-100	219 000
Пресс для сращивания ламелей	F-A01	2 125 000
Вилочный погрузчик	Komatsu FG-15T-20	500 000
Пресс для склеивания бруса гидравлический	ПГБ 250	1 940 000
Обрезная доска (300 куб.м)		1 500 000
Итого:		11 458 000

Это примерная сумма, но её не достаточно для начала бизнеса. Пока производство начнёт приносить реальную прибыль, необходимо заложить в смету такие статьи как:

• заработная плата рабочим;
• аренда помещений;
• электроэнергия;
• транспортные расходы.

Сумма эквивалентная всем расходным статьям на первые 6 месяцев должна находиться на счету предпринимателя.

Поставки сырья и каналы сбыта

Наиболее выгодно искать поставщика пиломатериалов в собственном районе, где планируется открыть цех по производству бруса. Нередки случаи, когда доставка древесины дешевле обходится из соседних регионов, богатых лесами. В зависимости от того, есть собственный лесопильный цех или нет, зависит то, поставщиков древесины или готовых к работе ламелей необходимо искать.

При планировании изготовления бруса из элитных пород древесины, необходимо искать её в тех районах, где она произрастает. Услуги посредников стоят дорого, поэтому прямые договора – это выгода для развития производства.

Рынок сбыта – это строительные компании, не имеющие собственных производств, магазины товаров для строительства. Небольшие скидки для оптового покупателя и постоянного клиента, сезонные скидки – это реалии.

Искать покупателей необходимо не только в своём регионе. Часто случается так, что материал более востребован в других районах, республиках. Занять сегмент строительного рынка, сделать себе имя и репутацию, необходимо до тех пор, пока местные предприниматели вас не опередили.

Рентабельность производства

Быстрой окупаемости столь значительных вложений в развитие предприятия ожидать не приходится, но рентабельность дела можно просчитать уже по первым 6 месяцам работы, динамике прибыли, расширению рынка сбыта.

Расчёт производится по следующей формуле: Rпроизв = Пр / (ОФ + ОбС) × 100, где:

• Rпроизв и есть рентабельность;
• ОФ – это средняя стоимость производственных фондов за расчётный период;
• Обс – оборотные средства.

Цифры для расчетов берутся из документов финансовой отчётности и бухгалтерской аналитики. В подведении итогов поможет заполнение формы № 2 бухгалтерского баланса. Рассматривать необходимо суммы чистой прибыли до налогообложения.

Заключение

Заниматься производством, созиданием чего-либо, дело сложное, затратное. Прежде чем окунуться в процесс закупки оборудования, оформления документов, необходимо изучить рынок. Сопоставить спрос и предложения на аналогичный товар в собственном и смежных регионах. Если сегмент уже занят, но есть заинтересованные в вашем товаре компании застройщики, необходимо заключить с ними договор на поставку, минимизируя собственные риски.

Лесодобыча и деревообработка представляют собой достаточно трудоемкие, интересные, а главное, прибыльные и перспективные виды деятельности при условии их правильном способе организации с точки зрения эффективности. Есть компании, которые реализуют только один из этих двух видов деятельности, но существуют и те, что заняты сразу и добычей леса, и его обработкой. Безусловно деятельность этих компаний является экономически наиболее выгодной. Впрочем, для того чтобы извлечь из неё максимумые возможные выгоды, важно знать, на какие факторы нужно в первую очередь проявлять внимание и в каких направлениях улучшать производственно-хозяйственную деятельность компании по лесодобыче и деревообработке.

В условиях современной конкуренции, непрерывно меняющихся потребностей и нестабильной ситуации в экономике далеко не каждая фирма способна обеспечить свою стабильность и не понести убытки, не говоря уже о получении высоких доходов. Особое внимание в нынешнее время уделяется вопросу производства: отмечается его существенный недостаток. В то же время присутствие в государстве достаточного количества серьёзных компаний-производителей решает очень много важных вопросов и создаёт надёжную опору для экономики.

При таком положении дел от производителей требуется немалая работа по совершенствованию технологического процесса своего производства.

Сравнительно не так давно начала проникать на отечественный рынок революционная технология, зарекомендовавшая себя в течение нескольких десятилетий за рубежом - дома из сухого профилированного клееного бруса.

В различие от всех других строй материалов, древесина «дышит». Все дело – в неповторимом строении древесины, внутри которой, на клеточном уровне, осуществляется беспрерывный воздухообмен. Собственно благодаря данному свойству, в деревянных домах поддерживается постоянный кислородный баланс и оптимальная влажность воздуха.

Древесина один из наиболее долговечных строй материалов. Уже сотни лет нас поражают своим совершенством многие памятники деревянной архитектуры.

Стена деревянного здания имеет теплоизоляционные свойства, которые порядком превосходят характеристики кирпичных или же бетонных стен при схожей толщине. Деревянные стены «накапливают» тепло и умеренно распределяют его по всему помещению. Вследствие этого в доме будет тепло даже в самый сильный мороз.

Дома из клееного бруса отличает от других домов, выполненных из традиционных материалов, целый ряд преимуществ.

Благодаря использованию клееного бруса сокращаются сроки строительства дома, поскольку он, в отличие от дома из бруса обычного, не требует времени на усадку.

Клееный брус сохраняет практически все положительные качества древесины, но при этом лишен следующих недостатков:

дефектов бревна,

болезней,

большой усадки и как следствие, - растрескивания продольного и поперечного,

образования щелей, ведения и скручивания бревна,

дорогой отделки,

медленного строительства и длительного срока ввода в эксплуатацию.

В данной работе будет проанализирован рынок деревянных клееных конструкций и домостроения, с целью выявления тенденций развития и определения проблем, с последующим предложением решения последних.

Спрос на дома из клееного бруса в наше время крайне высок. В Алтайском Крае и в Западной Сибири в целом – спрос часто превышает предложение. Это говорит о недостаточном объеме производств. Для решения данной проблемы был составлен план расширения производства ДКК на базе ООО «СОДРУЖЕСТВО»

Клееный брус пользуется очень высоким спросом среди покупателей, однако сложилось мнение, что могут позволить себе только очень состоятельные люди ввиду его высокой стоимости. Какова стоимость дома из клееного бруса, расскажет эта статья.

Особенности строительного материала

Прежде чем обратиться к вопросу стоимости дома из клееного бруса, имеет смысл определить, что это за материал, каковы его эксплуатационные характеристики, достоинства и недостатки.

Преимущества материала

• Доски из различных пород деревьев, входящие в состав бруса, скреплены особым образом - так, чтобы их волокна были ориентированы в противоположные друг другу стороны. Это обеспечивает брус высочайшей прочностью.
• Брус имеет идеально-ровную форму, благодаря чему изделия из бруса получаются очень красивыми, из них можно строить сложные проекты домов, стыковка деталей существенно облегчена.
• Дом из клееного бруса практически не имеет усадки, так как она составляет не более 3%.
• Материал обладает , а потому готовые конструкции из клееного бруса не нуждаются в дополнительном утеплении.
• Брус имеет относительно небольшой вес, что позволяет сэкономить на фундаменте. В данном случае будет достаточно опорно-столбчатого.
• Отсутствие необходимости в конопачении дома позволяет избежать лишних трат времени и денег.
• Поверхность бруса обработана антисептическим составом, а потом дерево не подвержено к образованию плесени, гнили и грибов, которые являются опасными врагами для натуральной древесины.

Недостатки материала

• К сожалению, материал лишен беспрепятственного воздушного обмена, то есть «не дышит», что означает то, что в доме придется устраивать систему приточно-вытяжной вентиляции.
• Дома из этого материала стали возводить относительно недавно, а потому пока никто не знает, как поведет себя материал после 20-30-50 лет эксплуатации.
• Высокая стоимость дома из клееного бруса.

Расчет стоимости дома из клееного бруса

Чтобы выполнить ориентировочный расчет затрат на строительство дома из клееного бруса, можно взять за основу стоимость одного куба сруба. Для этого необходимо знать, какое количество древесины требуется на возведение одного среднего коттеджа. Так, для дома общей площадью около 100 м2 нужно будет около 150 кубометров бруса.

Стоимость одного куба клееного бруса оценивается в среднем в 16 т.р. Следовательно, стоимость одного только дерева обойдется хозяевам в 2,4 млн. рублей. К этой стоимости следует прибавить стоимость фундамента и стоимость кровельных работ. В итоге это будет сумма в 4 млн. рублей.

Если попытаться разобраться в том, из чего складывается эта стоимость, нужно учесть стоимость строительных материалов, предусмотренных рабочей документацией. В частности, существенное влияние на стоимость оказывают:

• стоимость самого бруса;
• крепежные материалы;
• конструктивные детали: балки, колонны;
• доски технического назначения для опалубки и распорок;
• доски, предназначенные для стропил и перегородок;
• строительные материалы, предназначенные для фундамента и крыши;
• отделочные материалы;
• элементы систем инженерных коммуникаций;
• стоимость работ по строительству фундамента, сруба дома, кровли, прокладке коммуникаций, отделке внутренних помещений;
• стоимости доставки стройматериалов к месту проведения работ.

Детализированный расчет стоимости

Для примера ниже приведен расчет стоимости строительства дома из клееного бруса диаметром 200 мм и площадью дома 200 м3. Чтобы рассчитать необходимый объем материала, потребуется умножить площадь жилья на специальный коэффициент, который зависит от назначения помещений: коэффициент 0,8 используется при определении объема материалов для построек в один этаж и 0,6 - для .

• В этом случае если площадь дома составляет 200 м3, то в первом случае мы получим стоимость дома из клееного бруса в 160 м2 (200*0,8), а во втором - 120 м3 (200*0,6).

• Далее следует определить стоимость доставки стройматериалов. В Москве эта услуга стоит около 300 рублей за м3. Стоимость сборки дома составляет 3500 рублей за 1 м3 (приблизительно).

• Стоимость материалов - досок, лаг и обойдется в среднем в 800 рублей на каждый кубометр брусьев.

• Обустройство кровли - это около 1600-1900 рублей за квадратный метр. Количество квадратов зависит от шага стропил. Классически формула расчета такова: 200 м2 (площадь дома) х 1,8 (коэффициент), получаем 360 м2.

• Подводя итог, можно сказать, что 1 м3 строительства дома из клееного бруса обойдется хозяевам в сумму около 23 тысяч рублей за метр квадратный с учетом фундамента.

При производстве бруса для постройки домов используются только самые современные технологии. Его выпиливают из цельных деревьев, так чтобы получился прямоугольный брус. Этот материал, как правило,...

Брус нарезается специалистами сразу под готовый проект сооружения, где все брусья подгоняются один к другому. Калькулятор строительства дома из бруса позволяет точно высчитать, сколько бруса...

Уже давно деревянные дома укрывают людей от непогоды, жары и мороза. Вероятно, так будет и впредь. Популярность деревянных домов легко объяснима, ведь такие дома имеют...

Клееный брус – один из наиболее востребованных строительных материалов из дерева. Конкурентные преимущества заключаются в отсутствии усадки и возникновении трещин при эксплуатации. Для организации собственного бизнеса понадобится помещение, где расположится автоматизированная линия производства клееного бруса, рабочий персонал и исходное сырье.

Этапы производства клееного бруса

Для изготовления бруса используют ель или сосну, реже кедр и лиственницу. Исходное сырье закупается у лесопильных хозяйств. Процесс производства включает следующие основные этапы:

1. Прием и сортировка древесины – этот этап включает визуальный осмотр сырья и сортировку, в ходе которой удаляются некачественные пиломатериалы. Отсортированная древесина укладывается в штабеля.
2. Сушка пиломатериалов – древесина направляется в сушильные камеры, которые работают по конвективному принципу. Каждая камера рассчитана на 100 м 3 древесины, полный цикл сушки заканчивается через 7 – 8 дней.

Первые два этапа можно опустить, если приобретать уже подготовленные материалы, что сэкономит время и средства на приобретение сушильных камер.

Состав линии для изготовления бруса

Компоновка производственных линий зависит от осуществляемых циклов производства. Если будут осуществляться этапы подготовки древесины, то необходимо будет включить в линию производства клееного бруса пилораму, многопильный станок и сушильные камеры. Если рассматривать только станки, непосредственно участвующие в процессе производства бруса, то линия будет состоять из:

Четырехсторонний фрезерный станок предназначен для обработки древесины и обеспечения брусу равномерной толщины и прямолинейности боковых кромок. Характеристики:

• станина – литая;
• диаметр шпинделя – до 50 мм;
• количество шпинделей – 6;
• скорость подачи – 10 м/мин;
• стоимость – 400 тысяч рублей.

Линия сращивания ламелей предназначена для формирования бруса, путем склеивания заготовок.

Этот станок может быть универсальным и включать механизм нанесения клея. Характеристики:

• производительность – до 9000 м/ч;
• давление пресса – 200 кг на 1 метр заготовки;
• вид пресса – гидравлический;
• стоимость – 2 000 000 рублей.

Клеенаносящий станок может быть, как в составе линии сращивания, так и самостоятельным агрегатом. При небольших объемах производства могут использоваться ручные клеенамазки, в которых помещается до двух килограмм клея. За четыре минуты работы два оператора обрабатывают шестиметровый брус.

В состав линии для производства бруса входит прессовочный механизм, он обеспечивает окончательное формирование заготовки и надежное скрепление ламелей. Характеристики:

• мощность – 4,4 кВт;
• давление в гидросистеме – 18 Мпа;
• продолжительность цикла — 20 -50 сек;
• размеры – 3800*1400*1600 мм;
• вес – 1080 кг;
• стоимость – 1 500 000 рублей.

Производственное помещение

Цех деревообработки

Для организации процесса изготовления клееного бруса необходимо учесть требования пожарной безопасности – облицовка стен и пола должна быть выполнена несгораемыми материалами – кирпич, плитка, бетон. Необходимо поддерживать температуру воздуха в пределах 18 о С. В помещении должна быть мощная вентиляционная система, трехфазная электрическая сеть, водопровод и канализация. Необходимо продумать удобные подъездные пути для разгрузки материалов и погрузки готовых брусьев.

Сырье для производства клееного бруса

Для изготовления бруса используют древесные заготовки:

• необрезанные доски;
• пиловочник, с последующей разрезкой на доски;
• обрезанные доски.

Заготовки чаще всего используют из древесины хвойных пород – сосна, ель, лиственница. Под заказ можно использовать более дорогостоящие породы – дуб, ясень.

Для склеивания бруса используются различные виды клея:

• полиуретановые;
• резорциновые;
• меламиновые;

Разные виды клея имеют отличительные характеристики – по характеру затвердевания, по цвету шва, по токсичности.

Расчет экономической окупаемости производства клееного бруса

Перед началом деятельности необходимо приобрести и установить оборудование, подготовить помещение, обучить персонал, закупить сырье для запуска производства. Это основные капитальные инвестиции:

Ламели бруса

• линия для производства бруса – 7 000 000 рублей;
• подготовка помещения (ремонт, подведение коммуникаций) – 150 000 рублей;
• прочие расходы (автотранспорт, оргтехника) – 150 000 рублей;
• итого – 7 300 000 рублей.

Текущие затраты:

• для производства 300 м 3 бруса (это планируемый месячный объем) понадобиться 880 м 3 древесины и 1200 кг клея. Стоимость материалов составит 1 240 000 рублей;
• аренда здания, коммунальные платежи – 120 000 рублей;
• заработная плата – 350 000 рублей;
• транспортные расходы – 50 000 рублей;
• прочие расходы – 80 000 рублей;
• итого – 1 840 000 рублей.

Рыночная стоимость – 11 200 рублей, в месяц, при полной реализации, выручка составит – 300 * 11 200 = 3 360 000 рублей.
Прибыль — 3 360 000 — 1 840 000 = 1 520 000 рублей.

Если вся сумма прибыли будет направляться на покрытие стоимости линии производства клееного бруса, то срок окупаемости составит пять месяцев. Но это предварительный расчет, он построен на предположении, что будет реализован весь объем произведенной продукции, к тому же необходимо учитывать сезонную особенность бизнеса – пик спроса припадает на период с мая по октябрь.

Видео: Производство клееного бруса

В этой статье:

Клееный брус считается одним из наиболее прочных и технически совершенных стройматериалов из древесины. Изготавливается он методом склеивания просушенных, отсортированных и отшлифованных досок (ламелей) различной длины и сечения.

Качественный брус не содержит пороков и дефектов, которые разрушают структуру древесины, а естественное напряжение дерева в этом материале минимально, благодаря множественному распилу.

Сегодня активно развивается строительство деревянных домов, и спрос на клееный брус, несмотря на его довольно высокую стоимость, неуклонно растет.

Сырье и материалы для производства бруса

Для производства клееного бруса используется древесина хвойных пород (дуб, ясень из-за высокой стоимости сырья – только под заказ). В России бесспорный лидер – сосна, реже используется ель и лиственница. В мировой практике (например, в США и Канаде) применяется древесина кедра, пихты. Наиболее ценным считается сырье из северной древесины – у нее высший класс прочности.

Вид древесных заготовок зависит от длины технологической цепочки. Изначальным материалом для производства клееного бруса может быть:

• пиловочник с последующей окоркой и разрезанием на доску требуемых размеров;
• необрезные доски, которые подготавливаются для дальнейшей обработки на кромкообрезном станке;
• обрезные доски.

Для склеивания ламелей применяют различные виды клея, состав которого зависит от условий эксплуатации будущего бруса:

• полиуретановые – быстроотверждаемые клеи с прозрачным швом;
• меламиновые – прозрачные клеевые составы, применяются при возведении большепролетных конструкций;
• EPI- прозрачные клеевые композиции, широко используются при изготовлении бруса и столярных деталей для малоэтажного строения;
• резорциновые – клеящие составы, оставляющие темный шов. Применяются в производстве бруса, предназначенного для эксплуатации в условиях высокой влажности (судостроение, внешние открытые конструкции зданий, при возведении мостов и т.д.)

Производство клееного бруса не требует лицензирования. По закону, обязательной сертификации подлегает только брус, используемый для конструкций несущих балок.

Продукция должна получить сертификат качества на соответствие стандартам:

• ГОСТ 20850-84 Конструкции деревянные клееные. Общие технические условия
• ГОСТ 19414-90 Древесина клееная массивная. Общие требования
• ГОСТ 15613.4-78 Древесина клееная массивная. Методы определения предела прочности зубчатых клеевых соединений при статическом изгибе
• ГОСТ 25884-83 Конструкции деревянные клееные. Метод определения прочности клеевых соединений при послойном скалывании
• ГОСТ 16588-91 Пилопродукция и деревянные детали. Методы определения влажности

Стеновые, лестничные и прочие строительные элементы – сертифицируются на добровольных началах.

Технологический процесс производства клееного бруса

1. Подготовка сырья

Необрезная доска естественной влажности сортируется, распиливается на заготовки нужной длины и ширины, освобождается от коры, укладывается в штабеля и отправляется на сушку.

По технологии изготовления бруса, высушенная доска для его производства должна быть с влажностью не более 8-12% (±2%) в зависимости от вида клея и количества ламелей в одном изделии. В сушильных камерах подготовленный материал проводит от 7 до 12 дней под постоянным контролем процесса обезвоживания древесины.

2. Удаление дефектов

Высушенная доска отправляется в цех, где проходит черновую калибровку на четырехстороннем станке. Снятие верхнего слоя древесины необходимо для визуального открытия пороков, содержащихся в пиломатериале.

Для качественного бруса недопустимо наличие смоляных карманов, остатков обзола, трещин и других дефектов, которые могут повлиять на целостность конструкции. Поэтому у пропиленных материалов маркируется область для вырезки, и доски отправляются на торцовочный станок

Оператор торцовочного станка вырезает отмеченные куски с дефектами. Отбракованный материал утилизируется (обычно, используется как топливо для сушильных камер).

3. Сращивание ламелей по длине

В отсортированных досках, не содержащих дефектов, на шипорезном станке нарезают шиповую спайку.

На клеенаносящем станке (или вручную) на шипы наносят клеевую массу. Система проходного типа у сборочного пресса позволяет сращивать доски, различные по длине. Заготовка с клеем отправляется в узел автоподачи сборочного пресса. Конвейерная лента продвигает заготовки в сборочную зону пресса. На сборочном прессе ламели соединяются поочередно торцовыми частями.

Заготовка фиксируется прижимной планкой и прессуется в продольном направлении с усилием до 150 кг на 1 см 2 . Качество соединения обеспечивает мощность гидравлического пресса.

Склеенный фрагмент фиксируется, при достижении запрограммированной длины - отрезается торцовочной пилой, и готовая ламель выталкивается на приемный стол.

4. Шлифовка ламелей

Партии сращенных по длине ламелей снова отправляются на четырехсторонний станок, где производится уже чистовая строжка материала. На этом этапе обеспечивается геометрическая точность заготовок и качество прилегания поверхностей.

5. Склеивание ламелей в брус

После четырехстороннего станка заготовки отправляются в клеенаносящую машину, которая обеспечивает равномерность нанесение и непрерывную подачу клея на одну из широких сторон ламели.

После чего древесина собирается в «пакет» (заготовки для бруса требуемого сечения) и поступает на вертикальный пресс, где выдерживаются под давлением от 15 кг/м 2 не менее 30 минут – время, необходимое для кристаллизации клея.

6. Профилирование бруса

После пресса, брус отправляется на «отлеживание». На протяжении 72 ч клей окончательно отвердевает и заготовка поступает на дальнейшую обработку: строгается, профилируется в зависимости от вида бруса, покрывается защитными составами, предохраняющими древесину от деформации и биологического воздействия.

7. Изготовление деталей и вырезка пазов

В зависимости от типа будущей конструкции, из профилированных заготовок вырезаются детали соединения. На чашкозарезном станке изготавливаются соединительные узлы, угловые соединения, просверливаются технологические отверстия.

8. Завершающие процессы

Готовый брус заново покрывается защитным составом, проходит ОТК и упаковывается для отгрузки или отправляется на склад хранения.

Схематически, технологический процесс производства клееного бруса можно представить так.

Коротко о требованиях к производственному помещению

• площадь – не менее 1000 м 2 , на которой помимо производственных цехов предусмотрено помещение для сушилок, хранение сырья, готовой продукции;- круглогодичная температура не ниже 18 С°;
• трехфазная сеть;
• наличие подъездных путей;
• отапливаемость, контроль над уровнем влажности во всех цехах (не выше 65%);
• продуманная система уборки и утилизации древесных отходов (используются как топливо для хозяйственных нужд либо вывозятся на предприятия, изготавливающие ДСП и ДВП);
• оборудованная вентиляция по СНиП 41-01-2003;
• облицовка пола и стен внутри цеха несгораемыми материалами (в идеале – плитка, бетон, кирпич), которые не дают искр и обеспечивают легкую очистку от загрязнений;
• обеспечение пожарной безопасности, согласно СНиП 21-01-97.

Расчетный бизнес план завода по производству клееного бруса

1. Организационная форма и юридические аспекты открытия деревообрабатывающего завода

Для оформления производственной деятельности было решено открыть ООО на общей системе налогообложения.

ОКВЭД:

• 20.20.22 Производство модифицированной древесины
• 20.30.1 Производство деревянных строительных конструкций и столярных изделий

2. Пути сбыта клееного бруса

1. Организации, специализирующиеся на строительстве малоэтажных домов.
2. Торговые предприятия, занимающиеся реализацией стройматериалов оптом и в розницу.
3. Физические лица (население), возводящие жилые дома, коттеджи, дачи и МАФ (бани, беседки и т.д.).

3. Капитальные инвестиции

Для осуществления производственной деятельности было закуплено следующее оборудование:

• сушильная камера – 510 000 руб;
• кромкообрезной станок – 200 000 руб;
• многопильный станок – 900 000 руб;
• четырехсторонний станок – 1 110 000 руб;
• линия-автомат для сращивания ламелей по длине – 2 150 000 руб;
• шипорезный станок – 1 700 000 руб;
• клеенаносящий автомат– 220 000 руб;
• вертикальный гидравлический пресс – 1 900 000 руб;
• вилочный погрузчик – 500 000 руб
• кран-балка – 300 000 руб
• заточное оборудование – 120 000 руб.

Всего: 9 610 000 руб.

4. Затраты на запуск производства

По предварительным расчетам, для организации технологического процесса понадобится 3 месяца, в течение которых производится юридическое оформление бизнеса, подготовка производственного помещения, сборка, монтаж оборудования и обучение персонала, пусконаладочные работы, отработка технологического процесса, сертифицирование продукции.

Расчетные затраты на этот период:

• Зарплата персонала, задействованного в организации производственного процесса, с учетом налогов – 1 100 000 руб;
• Аренда производственного помещения (2000 м 2 * 60 руб. * 3 месяца)– 360 000 руб;
• Другие производственные затраты (автотранспорт, оргтехника, командировочные расходы) – 150 000 руб;
• Создание складских запасов сырья (3200 м 3 * 1200 руб) – 3 840 000 руб.

Всего: 5 450 000 руб.

5. Норма материальных затрат

Средневзвешенный коэффициент расхода хвойного пиловочника для производства бруса составляет 2,925 м 3 /1м 3 .

То есть, для выпуска 300 м 3 бруса понадобится 877,50 м 3 сырья.

КЛ – количество ламелей;

чШЗ – черновая ширина заготовки;

чДЗ – черновая длина заготовки;Х – норма расхода клея в кг/м 2 при склеивании на гладкую фугу;

Киз – кол-во изделий на 1м 3 бруса;КШ – кол-во шипов на 1 клеевой шов;

чТЗ – черновая толщина заготовки;Y – норма расхода клея для склеивания на минишип.

Для этого расчета необходимо знать количество швов при сращивании на минишип (В) на 1 погонный метр ламели и длину поперечного сечения минишипа (А). В среднем, для 1 м 3 бруса уходит 4-6л клея.

6. Расчетный выпуск продукции и прибыль

С 4-го месяца работа завода доводится до проектной мощности, выпуская 300 м 3 /месяц строительного бруса. Продажная стоимость 1м 3 клееного бруса – 11 200 руб

Планируемая прибыль 300 м 3 * 11 200 руб = 3 360 000 руб/месяц.

7. Себестоимость изготовления клееного бруса с учетом ежемесячных расходов с 4-го месяца работы завода:

• аренда производственного цеха – 120 000 руб;
• зарплата управленческого персонала и рабочих (всего 22 человека) с учетом налогов – 381 000 руб;
• электроэнергия, газ – 70 000 руб;
• транспортные расходы – 40 000 руб;
• материальные затраты (пиловочник, клей, пропитка) – 1 240 480 руб;
• прочие расходы (командировочные, услуги сторонних организаций, амортизация) – 80 000 руб.

Итого: 1 931 480 руб/месяц.

Себестоимость 1м 3 клееного бруса – 1 931 480 руб / 300м3 = 6 438,27 руб.

8. Расчет экономической эффективности и окупаемости производства клееного бруса

Чистая Прибыль: (3 360 000 руб – 1 931 480 руб) * 9 раб.мес. = 12 856 680 руб/год.

Затраты первого года: (1 931 480 руб * 9 рабочих месяцев) + 9 610 000 руб + 5 450 000 руб = 32 443 320 руб.

Рентабельность производства: