Неофициальная редакция

ОАО «Клинстройдеталь»

ИНСТРУКЦИЯ № ____

ДЛЯ ПЕРСОНАЛА КОТЕЛЬНОЙ ПО ОБСЛУЖИВАНИЮ

ПАРОВЫХ КОТЛОВ ТИПА ДКВР-6,5/13, РАБОТАЮЩИХ НА ЖИДКОМ И ГАЗООБРАЗНОМ ТОПЛИВЕ.

г. Клин

2002 г.

Согласовано: Утверждаю:

Председатель профкома Руководитель организации

_________________ 2002г. _________________ 2002г.

Протокол №

Инструкция № ___

для персонала котельной

по обслуживанию паровых котлов,

работающих на газообразном топливе.

I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Настоящая инструкция содержит требования по обеспечению безопасной эксплуатации паровых котлов и составлена на основании типовой инструкции Госгортехнадзора Р.Ф.

1.2. К обслуживанию котлов допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение, медицинскую комиссию, имеющие удостоверение с фотографией на право обслуживания котлов, работающих на природном газе.

1.3. Оператор котлов должен:

Проходить повторный инструктаж по безопасности труда на рабочем месте не реже, чем через каждые три месяца;

Проходить проверку знаний по правилам устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов, трубопроводов пара и горячей воды, правил безопасности в газовом хозяйстве;

Проходить медицинский осмотр согласно приказу Минздрава Р Ф № 90 от 14.03.96 г;

Выполнять только ту работу, которая входит в его обязанности;

1.4. Оператор должен знать:

правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов;

правила безопасной эксплуатации газового оборудования;

Действие на человека опасных и вредных факторов, возникающих во время работы;

Требования производственной санитарии, электробезопасности, пожарной безопасности;

Правила внутреннего трудового распорядка;

Требования настоящей инструкции;

Назначение средств индивидуальной защиты;

Уметь оказывать доврачебную помощь при несчастном случае.

1.5.Во время работы на оператора могут воздействовать следующие опасные производственные факторы:

Высокое давление и температура поверхностей нагрева;

Высокое напряжение в электрической сети;

Повышенные уровни шума и вибрации;

повышенная подвижность воздуха.

1.6. Оператор в своей работе должен использовать следующие средства индивидуальной защиты:

Костюм хлопчатобумажный;

ботинки коданные;

Рукавицы комбинированные;

Очки защитные.

1.7.Повторная проверка персонала котельной проводится не реже одного раза в 12 месяцев.

1.8. При вступлении на дежурство персонал обязан ознакомиться с записями в журнале, проверить исправность оборудования и всех установленных в котельной котлов, газового оборудования, исправность освещения и телефона.

Прием и сдача дежурства должны оформляться старшим оператором записью в сменном журнале с указанием результатов проверки котлов и относящегося к ним оборудования (манометров, предохранительных клапанов, питательных приборов, средств автоматизации и газового оборудования).

1.9. Не разрешается приемка и сдача смены во время ликвидации аварии.

1.10.Посторонним лицам доступ в котельную разрешается руководителем предприятия.

1.11.Помещение котельной, котлы и все оборудование, проходы должны содержаться в исправном состоянии и надлежащей чистоте.

1.12.Двери для выхода из котельной должны легко открываться наружу.

1.13.Ремонт элементов котлов разрешается производить только при полном отсутствии давления. Перед открытием люков и лючков, расположенных в пределах водяного пространства, вода из элементов котла должна быть слита.

1.14.Выполнение работ внутри топок и газоходах котла допускается производить только при температуре не выше 50 о С с письменного разрешения ответственного лица за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котлов.

1.15.Перед началом ремонтных работ топка и газоходы должны быть хорошо провентилированы, освещены и надежно защищены от возможного проникновения газов и пыли из газоходов, работающих котлов.

1.16.Перед закрытием люков и лазов необходимо проверить, нет ли внутри котла людей или посторонних предметов.

1.17.Перед началом работ топка или газоходы должны быть хорошо провентилированы, освещены и надежно защищены от возможного проникновения газов и пыли из газоходов работающих котлов.

1.18.Перед допуском людей для ремонтных работ котел должен быть отглушен по всем линиям по которым он может быть поставлен под давление (главный паропровод и его дренажи, питательные магистрали, газопровод, линия периодической продувки).

1.19.Выписан наряд-допуск в двух экземплярах с указанием следующих мер безопасности:

· установлены заглушки;

· обесточен электродвигатель вентилятора и на пускатель вывешен плакат «Не включать – работают люди!»;

· освещение 12В;

· работать в спецодежде, спецобуви.

2. ПОДГОТОВКА КОТЛА К РАСТОПКЕ

2.1. Одеть положенную спецодежду.

2.2. Перед растопкой котла следует проверить:

· исправность топки и газоходов, запорных и регулирующих устройств.

· исправность К.И.П., арматуры, питательных устройств, дымососов и вентиляторов;

· исправность оборудования для сжигания газообразного топлива;

· заполнение котла водой, путем пуска питательных и циркуляционных насосов;

· отсутствие заглушек на газопроводе, питательных материалах, продувочных линиях;

· отсутствие в топке людей и посторонних предметов;

· заполнить котел водой до отметки растопочного уровня.

2.3. Продуть газопровод через продувочную свечу, убедиться в отсутствии утечек газа из газопроводов, газового оборудования и арматуры путем обмыливания.

2.4. Проверить по манометру соответствие давления газа, воздуха перед горелками при работающем вентиляторе.

2.5. Отрегулировать тягу в верхней части топки, установив разрежение в топке 2-3 мм водного столба.

2.6. Провести вентиляцию топки и газоходов в течение 10-15мин путем включения дымососа и вентилятора.

3. РАСТОПКА КОТЛА

3.1. Растопка котла должна производиться только при наличии письменного распоряжения в сменном журнале ответственного лица за газовое хозяйство или лица, его замещающего. В распоряжении должны быть указаны продолжительность растопки, время, кто должен провести растопку.

3.2. Растопка котла должна проводиться в течение времени, установленного начальником котельной, при слабом огне, уменьшенной тяге.

При растопке котла следует обеспечить равномерный прогрев его частей.

3.3. Горелку котла, работающего на газообразном топливе, необходимо зажигать в следующей последовательности:

· зажечь запальник и внести в устье включаемой горелки, подать газ, медленно открывая кран (задвижку) перед горелкой и следя за тем, чтобы он сразу же загорелся, отрегулировать подачу воздуха, разрежение в верхней части топки. если пламя погасло, прекратить подачу газа путем закрытия вентилей перед горелкой, открыть продувочную свечу, провентилировать топку и начать растопку по инструкции;

Зажигая горелку не следует стоять против отверстия гляделок, чтобы не получить ожога от случайно выброшенного из топки пламени. Оператор должен быть обеспечен защитными очками.

· зажигать в топке погасший газ без предварительной вентиляции топки и газоходов;

· зажигать газовый факел от соседней горелки.

3.5. При растопке необходимо вести контроль за перемещением элементов котла при тепловом расширении.

3.6. Следить за уровнем воды в верхнем барабане котла и за давлением пара по манометру.

3.7. Когда из открытого воздушника начнет выходить пар, необходимо его закрыть.

3.8. Подтягивание болтов, лючков во время растопки котла должно производиться с осторожностью, ключами без применения удлиняющих рычагов в присутствии лица, ответственного за эксплуатацию котлов. Эта операция должна проводиться при давлении не выше 3 кг/см 2 .

4. ВКЛЮЧЕНИЕ КОТЛА В РАБОТУ (ГЛАВНЫЙ ПАРОПРОВОД)

4.1. Перед включением котла в работу, должны быть проведены следующие операции:

· проверить исправность манометра, предохранительного клапана (путем принудительного открытия), водоуказательных приборов (их продувкой), с записью в вахтенный журнал;

· проверить и включить в работу автоматику безопасности, автоматику регулирования;

· произвести продувку нижних точек котла.

4.2. Включение котла в паропровод должно производиться медленно, после тщательного прогрева и продувки паропровода. При прогреве необходимо следить за исправностью паропровода, его компенсаторов, опор и подвесок. При возникновении гидравлических ударов прогрев прекратить и выяснить причину.

4.3. Включение производится при давлении равным главному паропроводу или ниже на 0,5 атм.

4.4. Время начала растопки и включения котла записать в вахтенный журнал.

5. ЭКСПЛУАТАЦИЯ КОТЛА

5.1. Во время дежурства персонал котельной должен следить за исправностью котла (котлов) и всего оборудования котельной, строго соблюдать установленный режим работы котла согласно разработанной и утвержденной режимной карты.. Выявленные в процессе работы оборудования неисправности должны записываться в сменный журнал. Персонал должен принимать меры к устранению неисправностей. Если неисправности устранить собственными силами невозможно, то необходимо сообщить об этом начальнику котельной или лицу, ответственному за газовое хозяйство котельной.

5.2. Особое внимание необходимо обратить:

· на поддержание нормального уровня воды в котле и равномерное питание его водой. При этом нельзя допускать, чтобы уровень воды опускался ниже установленной величины, при этом подпитка категорически запрещается;

· на поддержание нормального давления пара по манометру (6-8 кг/см 2);

· на работу газовых горелок, поддержание нормальных параметров газа и воздуха, согласно режимной карты.

5.3. Проверка исправности манометра с помощью трехходовых кранов, проверка исправности предохранительного клапана путем принудительного открытия, продувка нижних точек должна проводиться оператором ежесменно с записью в вахтенный журнал.

5.4. При работе на газовом топливе для увеличения нагрузки следует постоянно прибавлять сначала подачу газа, затем воздуха и отрегулировать тягу.

Для уменьшения – сначала убавить подачу воздуха, затем газа, после чего отрегулировать разрежение.

5.5. Если при работе котла погаснут все горелки или часть из них, следует немедленно преградить подачу газа к горелкам, провентилировать топку и горелки, открыть продувочную свечу. Выяснить и устранить причину нарушения режима горения и приступить к растопке по установленной схеме.

5.6. Во время работы котла запрещается производить подчеканку швов, заварку элементов котла.

5.7. Все устройства и приборы автоматического управления и безопасности котла должны поддерживаться в исправном состоянии и регулярно проверяться, в установленные сроки администрацией.

6. АВАРИЙНАЯ ОСТАНОВКА КОТЛА

6.1. Если будет обнаружена неисправность одного из предохранительных клапанов.

6.2. Если давление пара возросло на 10% , превышающее разрешенное давление, и не снижается несмотря на принятые меры (усиленное питание котла водой, уменьшение нагрузки).

6.3. При снижении уровня воды, ниже допустимой отметки. Подпитка категорически запрещается, что может привести к взрыву котла.

6.4. При повышении уровня выше установленной отметки.

6.5. При выходе из строя всех водоуказательных приборов.

6.6. При выходе их строя всех питательных насосов.

6.7. При обнаружении основных элементов котла (барабанах, коллекторах, экранных и кипятильных труб), разрывов, трещин, отдулин.

6.8. При понижении разрежения менее 0,5 мм вод. ст.

6.9. При погасании факела одной из горелок.

6.10. При расходе воды через котел ниже установленной величины.

6.11. При повышении температуры воды за котлом выше установленной величины.

6.12. При повышении и понижении давления газа и воздуха перед горелками.

6.13. При прекращении подачи электроэнергии.

6.14. При возникновении пожара, угрожающего обслуживающему персоналу и котлу.

При аварийной остановке котла необходимо:

· прекратить подачу газа, воздуха, открыть продувочную свечу (закрыть краны на горелках и задвижки на газопроводе);

· следить за уровнем воды в котле, закрыть главную паровую задвижку;

· сделать запись в вахтенном журнале о причинах и времени остановки котла, поставить в известность начальника котельной об аварийной остановке котла.

В случае возникновения в котельной пожара персонал должен вызвать пожарную охрану и принять все меры к тушению его, не прекращая наблюдения за котлами.

7. ОСТАНОВКА КОТЛА

7.1. Производится только но письменному распоряжению ответственного за газовое хозяйство котельной.

7.2. Постепенно уменьшая подачу воздуха и газа, закрывают кран на горелку, открывают продувочную свечу и закрывают задвижку на газопроводе.

7.3. Закрыть главную паровую задвижку и открыть дренаж.

7.4. Провентилировать топку и газопроводы.

7.5. Закрыть задвижку на входе воды и выходе из котла.

7.6. Если нет в работе другого котла, остановить циркулирующий насос.

7.7. Сделать запись в сменном журнале остановке котла.

8. ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

8.1. Администрация предприятия не должна давать персоналу указания, которые противоречат инструкциям и могут привести к аварии или несчастному случаю.

8.2. Рабочие несут ответственность за нарушение инструкции, относящейся к выполняемой ими работе в порядке, установленном правилами внутреннего трудового распорядка и уголовным кодексом Р.Ф.

Инструкцию

составил Дьячков О.В.

Согласовано

Инженер по О.Т. Волкова О.В.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Управление, сертификация, инноватика»

«Система автоматизации парового котла ДКВР 10/13»

Санкт-Петербург

Введение

Описание объекта управления

Заключение

Список использованной литературы

Введение

В настоящее время системы автоматизированного управления стали неотъемлемой частью практически всех сфер материального производства. Применение автоматизированных систем управления (АСУ) значительно способствует повышению надёжности и экономичности работы оборудования производственных процессов и в частности теплоэнергетических производств, а также решению экологических проблем.

Рассмотренные системы применяются как для управления отдельными машинами и агрегатами, так и для управления сложными технологическими комплексами, в которых эти машины и агрегаты объединяются в единую систему.

Повышение единой мощности технологического оборудования в значительной мере предопределяет современную автоматизацию, которая способствует росту производительности труда и коренным образом меняет роль человека в процессе производства продукции.

Основными функциональными этапами автоматизации технологических процессов являются:

автоматический контроль (измерение) текущих значений параметров технологического процесса;

автоматическая технологическая сигнализация о состоянии основного и вспомогательного оборудования;

автоматическая защита основного и вспомогательного оборудования от аварийных повреждений в процессе эксплуатации;

дистанционное управление, или управление машинами, механизмами и устройствами на расстоянии;

автоматическое непрерывное регулирование технологических процессов и управление основными вспомогательными установками;

автоматическое дискретное (прерывистое) управление, обеспечивающее включение или отключение регуляторов, машин, механизмов и устройств в заданной последовательности.

За последнее десятилетие существенно изменились состав и структура технологических средств, применяемых в автоматизированных системах управления технологическими процессами.

Дальнейшее совершенствование производства, усложнение реализуемых технологий приводят к такой ситуации, при которой управление технологическим процессом, выполнение требуемого режима эксплуатации и технологического регламента возможны лишь при посредстве АСУ ТП, отвечающим самым современным требованиям.

Конечной целью разработки и внедрения АСУ ТП является улучшение технико- экономических показателей функционирования автоматизированной промышленной установки.

В данной работе рассматривается система автоматизации парового котла ДКВр 10/13.

Описание объекта управления

Котельная №10 МУП “Тепловые сети” г. Гатчины покрывает тепловые нагрузки микрорайонов Аэродром и Мариенбург, состоящих из отопления и горячего водоснабжения (ГВС).

Применяется двухтрубная водяная система. В микрорайоне Аэродром система присоединения установок ГВС закрытая: вода, циркулирующая в тепловой сети, используется только в качестве греющей среды, т.е. как теплоноситель из сети не забирается. В микрорайоне Мариенбург- открытая система присоединения установок ГВС.

На котельной установлены: два водогрейных котла ПТВМ-50, пять паровых котлов ДКВР 10/13, один из которых переделан в водогрейный.

В котельной установлен паротурбогенератора ПТГ-750-13/2-04 с целью обеспечения собственных нужд котельной электроэнергией.

Водоснабжение котельной осуществляется из пяти собственных артезианских скважин, расположенных на прилегающей территории. Сырая вода отстаивается в двух подземных емкостях объемом 2000м3 каждая. Далее осветленная вода поступает в здание котельной, а часть её через пункт хлорирования в городской водопровод. В котельной водопровод проходит по периметру здания, образуя замкнутое кольцо. Внутренний водоразбор осуществляется на приготовление питательной воды котлов ДКВР; подпиточной воды теплотрассы; хозяйственные нужды; охлаждение насосов и др.

Для приготовления подпиточной воды исходную сырую воду пропускают через натрий-катионитовые фильтры, а затем через атмосферные деаэраторы. Причём часть воды идёт на подпитку теплотрассы, а часть в три аккумуляторных бака. Суточный расход воды на подпитку меняется в пределах 40-200м3/ч. Запас воды в баках аккумуляторах 600-2400 м3.

На территории котельной располагается склад сухого хранения соли для регенерации натрий-катионитных фильтров.

Сырая вода от узла водопроводных сооружений (УВС) подается насосами в городской водопровод (предварительно эта вода хлорируется в котельной) и в кольцевой водопровод котельной.

Часть воды, приходящей в котельную, насосами сырой воды подается в натрий - катионитовые фильтры, где из воды удаляются соли жесткости (соли магния и кальция). Затем эта умягченная вода поступает в питательный деаэратор, где происходит удаление агрессивных газов. Сюда же поступает пар из паровых котлов и конденсат из бойлера. Из этого деаэратора питательная вода питательными насосами подается в паровые котлы, здесь она нагревается, кипит, и образовавшийся насыщенный пар идет в турбину, на собственные нужды, в ангар и на деаэраторы. Отработавший пар в турбине поступает в бойлер, где нагревает сетевую воду до 70єС, а конденсат этого пара поступает в питательный деаэратор.

Другая часть воды подается насосами -усилителями в натрий-катионитовые фильтры, затем эта умягченная вода охлаждает промежуточный контур турбины, проходит через водоводяной теплообменник «Лаваль», и нагретая вода поступает в подпиточный деаэратор, куда приходит пар из котлов и отработавший пар в турбине. Из деаэратора подпиточная вода перекачивающими насосами подается в баки-аккумуляторы, откуда подпиточными насосами подается в тепловую сеть. А возвращаемая вода от потребителя сетевыми насосами подается в бойлер, где нагревается до прежней температуры.

В момент пиковых нагрузок запускают в работу водогрейные котлы ПТВМ-50.

Воздух, необходимый для горения, забирается летом с улицы, а зимой из помещения котельной, и подается в топку через горелки. Подача воздуха производится дутьевым вентилятором.

Газ поступает в котельную от газопровода высокого давления через ГРУ, где происходит снижение давления с 6 кгс/см2 до 1,5 кгс/см2. Газ по газопроводу из ГРУ поступает в общий газовый коллектор, проходящий вдоль фронта котла. Подача газа на котлы осуществляется непосредственно от общего газового коллектора и через ответвления на горелки. После газорегулирующего устройства (ГРУ) среднего давления с регулятором РДУК2Н-200-50 для котлов ДКВР 10/13 давление дополнительно снижается до 0,3 кгс/см2. В ГРУ газ проходит через механический фильтр, очищаясь от механических примесей; далее проходит через предохранительный запорный клапан (ПЗК), который перекрывает подачу газа в случае аварийной ситуации. Перед каждым котлом установлены для учета расхода газа расходомерные диафрагмы, общие газовые задвижки с электроприводом.

Разрежение продуктов сгорания в топке котла минус 2 мм. в. ст. Продукты сгорания с температурой 1180 C направляются к экономайзеру, на входе которого температура 300 C и давление 70 мм. в. ст. Продукты сгорания после воздухоподогревателя с температурой 130 C направляется в дымосос. Движение дымовых газов по трактам котла осуществляется за счет работы дымососа.

Топки котлов оборудованы горелками типа ГМГБ-5,6. Воздух в горелку подаётся из общего воздушного короба. Перед каждой горелкой установлены контрольная и рабочая задвижки. Розжиг котла производится либо от электрозапальника, либо от ручного запальника. Мазутные форсунки-- паро-механические.

В результате сжигания топлива в топке образуются дымовые газы высокой температуры. Для утилизации тепла уходящих газов котел снабжен экономайзером. Эти газы проходят по газоходам котла, омывают пучки труб, по которым движется (циркулирует) вода. В результате газы отдают воде часть своего тепла и охлаждаются, а вода нагревается и превращается в пар, собираемый в верхнем барабане котла.

Для удаления продуктов горения установлен дымосос. Для аварийной отсечки топлива, при срабатывании аварийной защиты, на газопроводе к котлу установлен клапан- отсекатель ПКН.

Котел подключается к групповой дымовой трубе. При необходимости котел может работать с индивидуальной дымовой трубой с верхней отметкой 53406мм, установленной непосредственно на каркас котла.

Мазутное хозяйство, кроме приёмных ёмкостей, включает три расходные ёмкости объёмом 2000м3 каждая, три группы паромазутных двухходовых подогревателей (по две штуки в каждой).

Сжигание топлива

Различные виды газового топлива представляют собой механические смеси газов, как горючих, так и негорючих. Горючая часть состоит из следующих газов: водород Н2, метан СН4, тяжелые углеводороды CmHn (ряд горючих газов: этан, пропан, бутан и т. д.), представляющие собой химические соединения углерода и водорода. В негорючую часть газового топлива входят следующие газы: двуокись углерода (углекислый газ) СО2, азот N2, кислород О2. Негорючую часть газовых топлив принято называть баластом.

При горении газового топлива его горючие составляющие вступают в химическое взаимодействие с кислородом. В результате реакции образуются продукты горения: при горении углерода - углекислый газ СО2, водорода - водяные пары Н2О.

При сжигании топлива в топках в большинстве случаев кислород для горения поступает из воздуха.

Азот, содержащийся в воздухе в горении не участвует и, нагреваясь, уносит значительное количество теплоты. Так как в воздухе содержится по объему около 21% кислорода, а азота 79% и очень небольшое количество других газов, то теоретически необходимый для сжигания газа объем воздуха больше требующегося для реакции горения объема кислорода в 100/21= 4,76 раза, а на каждый использованный кубический метр кислорода приходится 79/21=3,76. Уравнения для определения теоретически необходимого и действительного количество воздуха для полного сгорания газообразного топлива приводятся ниже в тепловом балансе котла.

Реакция полного сгорания любого углеводородного газа в воздухе может быть записана в виде уравнения

CmHn + (m + n/4)*(O2 + 3.76N2)=mCO2 + (m/2)*H2O + (m + n/4)*3.76 N2, (1.4.)

где m и n - число атомов соответственно углерода и водорода в молекуле газа. Очевидно, что при неполном сгорании выделение теплоты уменьшается. Кроме того, при образовании в процессе горения сажи и оседании ее на поверхностях нагрева уменьшается теплоотдача к ним от горячих продуктов горения, а потери теплоты с уходящими газами возрастают.

Практически в продуктах горения может быть кислород, который не вступил в реакцию с горючими составляющими или был подан в топку в избыточном количестве. Кроме перечисленных продуктов полного и неполного сгорания в отходящих газах может быть (при наличии в газе сероводорода) незначительное количество сернистого газа SO2 .

Правильное ведение топочного процесса определяет экономичность сжигания топлива, а следовательно, и основные топочные потери: с химической неполнотой сгорания топлива и потери с уходящими газами.

Экономичность работы котла определяется тремя основными факторами, зависящими от эксплуатации: во-первых, ведением топочного процесса с минимальными потерями тепла за счет химической неполнотой сгорания топлива, а также поддержанием минимальных присосов холодного воздуха в топку и газоходы котла, что снижает потери тепла с уходящими газами; во-вторых, величиной расхода электроэнергии на собственные нужды; в-третьих, поддержание наружных и внутренних поверхностей нагрева относительно чистыми.

Топочный процесс устанавливается и контролируется по показаниям тягомера и газоанализатора, которые приведены в режимной карте котла соответственно нагрузке на принятом топливе. Регулирование тяги должно вестись так, чтобы разрежение в верхней части топки не должно превышать 2-5 мм.в.ст. Газовое сопротивление котлоагрегата или отдельных элементов его (например, экономайзера) не должно заметно отклоняться от данных режимной карты. При повышении сопротивлении газохода необходимо обдуть его, очистить от шлака, проверить положение заслонки и величину присосов. Последняя должна контролироваться газоанализаторами.

Регулирование тяги и дутья производится одновременно путем дистанционного воздействия на направляющие аппараты, поворотные заслонки (шибера).

О чистоте поверхностей нагрева в процессе работы судят по температуре дымовых газов в газоходах и тепловосприятию поверхностей нагрева, которое сказывается на изменении температуры рабочего тела, воздуха или паропроизводительности котла. Вторичным признаком служит газовое сопротивление. Отклонение этих показателей от режимных параметров при соответствующих нагрузках требует оперативного воздействия. Изменение режимов работы котла производится в соответствии с режимной картой. Режимная карта котла приводится в таблице.

Режимная карта парового котла ДКВр-10/13

	Наименование показателя	Размерность
	Паропроизводительность котла
	Теплопроизводительность к/агрегата
	Давление пара в барабане
	Количество работающих горелок
	Давление газа на горелках
	Давление воздуха на горелках
	Разрежение в топке
	Разрежение за котлом
	Разрежение за экономайзером
	Коэффициент избытка воздуха за котлом
	Коэффициент избытка воздуха за экономайзером
	Температура газов за котлом.
	Температура ух. газов за эконом.
	Температура питательной воды
	Расход топлива
	Коэффициент полезного действия брутто
	Удельный расход условного топлива на 1Гкал отпущенного с котла тепла	кг у.т./Гкал

Котлы ДКВР-10/13.

Двухбарабанные котлы водотрубные реконструированные Бийского котельного завода рассчитаны на избыточное давление 1,3 МПа (13кгс/см2) и номинальную производительность 10 т/ч. Котёл ДКВР 10/13 имеет два барабана: верхний длинный(6325мм) и нижний короткий (3000мм). Оба барабана диаметром 1000мм и толщиной стенки 13мм. Барабаны соединены между собой конвективными трубами Ш51Ч2,5. Первые трубы по ходу газов подъемные, вторые опускные. Топка экранирована с четырёх сторон двумя боковыми экранами, задним и фронтальным.

Котлы имеют 5 контуров циркуляции воды:

1) контур циркуляции фронтового топочного экрана,

2) контур циркуляции заднего топочного экрана,

3) контур циркуляции левого топочного экрана,

4) контур циркуляции правого топочного экрана,

5) контур циркуляции конвективного пучка.

Трубная система котла ДКВр-10/13:

1,19- верхний и нижний барабаны; 2 - выход пара; 3 - предохранительный клапан;

4 - подвод питательной воды; 5 - манометр; 6 - водоуказательная колонка; 7 - непрерывная

продувка; 8 - опускные трубы фронтового экрана; 9 - опускные трубы боковых экранов;

10-фронтовойэкран; 11, 14-камеры боковых экранов; 12-дренаж (периодическая продувка);

13 -- камера фронтового экрана; 15, 17 - боковой и задний экраны;16 - камера заднего экрана;

18 - опускные трубы заднего экрана; 20 - продувка нижнего барабана; 21- конвективный пучок труб

Барабаны имеют люки для обслуживания. Верхний барабан имеет 2 люка, нижний - один люк с наружной стороны барабана.

В верхнем барабане смонтированы:

а) в водяном объёме

2 питательные трубы,

Труба для ввода фосфатов (химических реагентов),

Труба непрерывной продувки.

б) в паровом пространстве установлены сепарационные устройства:

Дырчатый металлический лист,

Пластинчатые жалюзийные сепараторы.

К верхнему барабану с левой фронтовой его стороны смонтированы 2 трубы Ш 57мм, на которых установлены:

2 водоуказательных прибора,

Котловой манометр,

Сигнализатор предельных уровней.

На верхней образующей верхнего барабана смонтирована следующая арматура:

Воздушник с вентилем,

2 ввода питательной воды,

Вентиль на трубопроводе ввода фосфатов,

Главный парозапорный вентиль,

2 предохранительных клапана,

Вентиль на паропроводе собственных нужд.

На нижней образующей верхнего барабана над топкой имеется две легкоплавкие предохранительные пробки.

В нижнем барабане установлены:

Перфорированная труба для периодической продувки с 2 вентилями,

Паропровод (устройство для подвода пара от других котлов в период его растопки или нахождения в горячем резерве котла).

На этом паропроводе имеются: вентиль, обратный клапан и установлен манометр.

Штуцер и дренажный спускной трубопровод с вентилем.

Все нижние коллектора имеют продувочные трубопроводы с 2 вентилями для выполнения периодической продувки.

Котлы ДКВР могут работать на топливе различных видов. Для работы на том или ином топливе котлы комплектуются соответствующими топочными устройствами.

Три котла оборудованы горелками типа ГМГм завода «Ильмарине», состоящими из паромеханической форсунки, к которой мазут подается по внутренней трубе-стволу, пар по трубе, в которой помещен ствол. Первичный воздух поступает по каналу, в котором размещена паромеханическая форсунка, вторичный по коробу, в котором размещена труба для подачи газа. Все трубы образуют вокруг ствола четыре кольцевых пространства. Первичный и вторичный воздух закручиваются завихрителями.

Один котел оборудован горелкой фирмы РЕТRОКRАFТ с системой управления горелкой ЕТАМАТIК с операционным терминалом Е300. Данная система автоматически поддерживает заданное давление пара в барабане котла путем добавления или уменьшения топлива в топочную камеру. Система управления воздействует на дутьевой вентилятор, регулятор давления газа, дымосос. Программа пуска автоматической горелки включает следующие основные этапы: предпусковую вентиляцию топки (время вентиляции определяется предварительным расчетом и задается программе); проверку герметичности запорных газовых клапанов перед горелкой; включение электрозапальника; плавную подачу газа и воздуха в горелку и контроль за их воспламенением. Если на любом из этих этапов возникают сбои, то пуск горелки блокируется, а причина остановки запоминается. Программа розжига может быть запущена повторно, после устранения причины, вызвавшей прерывание пуска горелки.

Котлы ДКВР являются унифицированными. Они представляют собой двухбарабанные вертикальноводотрубные котлы с естественной циркуляцией. При естественной циркуляции в результате разности плотностей воды и пароводяной смеси в различных участках циркуляционного контура создается движущий напор, который расходуется на создание скорости и преодоление всех сопротивлений в контуре.

Все котлы типа ДКВР работают на химически очищенной деаэрированной воде.

Технические данные котла ДКВР - 10 - 13 и вспомогательного оборудования приведены в нижеследующих таблицах

Наименование	Размерность	Значение
1. Номинальная паропроизводительность
2. Давление пара в барабане
3. Площадь поверхности нагрева котла радиационная конвективная
4. Объем котла
5. Объем воды по водоуказательному стеклу
6. Время испарения этого объема
7. Объем топочной камеры
8. Потери тепла с уходящими газами
9. Потери тепла от наружного охлаждения
1.Тип горелки
Номинальная производительность
Давление газа на номинале
Сопротивление горелки по воздуху
Коэффициент избытка воздуха на номинале
2. Тип экономайзера
Расчетное давление воды
Площадь поверхности нагрева
3. Тип вентилятора
Производительность
Полный напор	мм вод. ст.
Число оборотов
Кпд максимальный
Мощность электродвигателя
4. Тип дымососа
Производительность
Полный напор	мм вод. ст.
Число оборотов
Кпд максимальный
Мощность электродвигателя
5. Тип питательного насоса
Количество
Производительность
Мощность электродвигателя

Описание работы систем автоматизации

Котел ДКВР-10/13 оборудован системой автоматического управления “Контур”. Система “Контур” построена на импульсных ПИ-регуляторах Р25.

Схемно-конструктивную основу системы “Контур” составляют однотипные субблоки, каждый из которых является функционально законченным элементом.

По выполняемым операциям субблоки подразделяются на: измерительные (двух типов --Р-012 и Р-013), предназначенные для суммирования сигналов датчиков, сравнения их с заданием и выработки сигнала рассогласования; регулирующие (двух типов -- Р-011 Р-015), предназначенные для формирования регулирующего или корректирующего воздействия путём преобразования сигнала рассогласования по заданному алгоритму; функциональные (двух типов -- Ф-016 и Ф-026), осуществляющие динамическое и дискретное преобразование сигналов.

В качестве основных типов датчиков, рекомендуемых к применению с приборами системы “Контур”, используются: дифтягомер ДТ-2, манометр МЭД, дифманометр ДМ, термопреобразователи сопротивления градуировок 21 и 22, термоэлектрические преобразователи градуировок ХА, ХК, ПП.

Регуляторы Р25 кроме субблоков содержат органы ручного управления исполнительным механизмом, индикатор положения исполнительного механизма и ряд других вспомогательных элементов входных и выходных цепей управления не более 6 ВА, в частности пускателями типа ПМРТ, электрогидравлическими реле и т. д.

Ниже перечислены приборы, входящие в состав системы управления:

АСР соотношения “топливо-воздух”

Первичный преобразователь ДТ2-100 преобразует отклонение давления воздуха после вентилятора в электрический сигнал переменного тока;

Регулирующий блок Р25.1 обрабатывает сигнал с датчика ДТ2-100 и выдает управляющий сигнал на исполнительный механизм;

Исполнительный механизм МЭО-100/63 приводит в движение направляющий аппарат дутьевого вентилятора.

АСР разрежение в топке котла.

Первичный прибор ДТ2-50 преобразует отклонение давления (разрежение) в верхней зоне топки котла в электрический сигнал переменного тока;

Регулирующий блок Р25.1обрабатывает сигнал с датчика ДТ2-50 и выдаёт управляющий сигнал на исполнительный механизм;

Исполнительный механизм МЭО-250/63 приводит в движение направляющий аппарат дымососа.

АСР нагрузки котла.

Первичный преобразователь МЭД-22364 преобразует давление пара в сигнал рассогласования;

Регулирующий блок Р25.1(Р25.2) обрабатывает сигнал с первичного преобразователя и выдает управляющий сигнал на исполнительный механизм;

Исполнительный механизм МЭО-100/63 приводит в движение регулирующий орган -- регулирующую заслонку ПРЗ (на трубопроводе подачи газе).

АСР уровня воды в верхнем барабане котла.

Первичный прибор дифманометр ДМ3583М преобразует сигнал разности уровня воды в барабане и в сосуде постоянного уровня, установленного у верхнего барабана в электрический сигнал переменного тока;

Регулирующий блок Р25.1 обрабатывает сигнал с дифманометра и сигнал обратной связи с исполнительного механизма и передаёт его на исполнительный механизм;

Исполнительный механизм МЭО-100/63 приводит в движение регулирующий клапан на линии подвода питательной воды к котлу.

Теплотехнический контроль технологических параметров котла производится показывающими и самопишущими приборами, размещёнными на шкафах в диспетчерском пульте и по месту вблизи котла на местных щитах.

По месту вблизи котлов установлены:

для измерения давления воздуха к горелкам, давление газа за ПРЗ установлен дифманометр мембранный бесшкальный ДМ-3583, тягомер дифференциальный ДТ2-100, исполнительный механизм МЭО-100/63;

напоромеры НМП-10 07 для контроля давления газа и воздуха к каждой горелке;

для измерения расхода питательной воды к котлу устанавливается на трубопроводе воды камерная диафрагма ДК-25 в комплекте с дифманометром ДМ-35 83;

для измерения уровня воды в барабане котла установлен дифманометр мембранный ДМ-3583;

ртутные технические стеклянные термометры в оправе для измерения температуры пара, газа, воды и отходящих газов;

дифференциальный тягомер ДТ-50 для регулирования разряжения в топке, в комплекте с МЭО-250/63;

аналитический газоанализатор типа МН-5106 для анализа содержания кислорода в дымовых газах;

Панель напоромеров--щит панельный малогаборитный ЩПМ-900*600

НМП-52 для измерения давления газа и воздуха к горелкам

ТНМП-52 для измерения разрежения в топке

Шкаф газоанализаторов-- щит шкафной с задней дверью ЩШ-ЗД-600*900*500

МН-5106 для анализа дымовых газов на кислород

Шкаф расходомеров--ЩШ-ЗД-2250*1400*500

ДС1-05 для измерения расхода пара от котла и расхода питательной воды к котлу

ДСР1-33 для измерения расхода воды через экономайзер

Шкаф местного розжига:

прибор контроля факела

кнопки открытия и закрытия задвижки газа к котлу

переключатели управления розжигом котла верхней и нижней горелок

На шкафах КИП (ЩШ-ЗД-2250*900*500) установлены:

вторичный регистрирующий прибор КСД-3 для измерения уровня воды в барабане котла;

электронный автоматический показывающий сигнализирующий прибор типа ЭИВ-202 для контроля давления газа, воздуха, разрежения в топке котла и разрежения дымовых газов;

автоматический электронный показывающий самопишущий и регулирующий прибор типа ДСР-133;

В шкафу топлива (ШЩ-ЗД-2250*1400*500) располагаются приборы:

автоматический электронный показывающий и самопишущий прибор с диф. трансформаторной схемой. ДС1-33

электронный автоматический, самопишущий и регистрирующий прибор с диф. трансформаторной схемой. ДСР1-33

Приборы, измеряющие расход воды к котлу, давление пара и уровень воды в барабане котла, разрежение в топке, давление газа и мазута к верхней и нижней горелкам, дублируются на пульте оператора самописцами.

Самописец типа КСД2 с квадратичной шкалой для измерения расхода, с линейной шкалой для измерения давления и уровня. Длина шкалы и ленточной диаграммы 160 мм. Показания прибора отсчитываются при помощи указателя по шкале, записываются на диаграммной ленте. Считывание показаний на диаграммной ленте производится с помощью переводной линейки, прикладываемой к прибору, со шкалой соответствующей шкале прибора. Запись осуществляется непрерывно чернилами.

Каждый котел снабжен двумя водоуказательными приборами, предохранительными клапанами, манометром, регулятором питания и сигнализатором уровня, запорными вентилями и обратными клапанами.

Кроме того, на верхнем барабане устанавливаются предохранительные клапаны, главный паровой вентиль, вентили для отбора проб пара, отбора пара на обдувку и ввода химикатов.

Питательная вода подается в экономайзер по двум линиям, на которых устанавливаются обратные клапаны и запорные вентили. В одну из этих линий до обратного клапана включён регулятор питания.

В котельной кроме задвижек и клапанов с электроприводом используются запорная арматура, управляемая вручную.

газовые задвижки типа 30Ч47БК Ду 150, Ру 6 устанавливаются по две штуки на газопроводе

вентили типа 15КЧ19П установлены на линии подачи воды в верхний барабан котла

вентили продувочные устанавливаются по две штуки

На общекотельном хозяйстве установлены задвижки: на трубопроводе горячей воды 30Ч6БР Ду 400, Ру10; на охладителе деаэрированной воды 30Ч6БР Ду200, Ру10; на входе в подпиточный насос 30Ч6БР Ду300, Ру10.

Система автоматизации оснащена системой автоматической защиты.

Котёл ДКВР- 10 -13 оборудован следующими автоматическими системами регулирования:

регулятором соотношения топливо - воздух

регулятором разрежения

регулятором нагрузки котла

регулятором уровня воды в верхнем барабане котла

Регулятор соотношения топливо - воздух работает в диапазоне 30 100% номинальной нагрузки на котле и воздействует на направляющий аппарат дутьевого вентилятора.

Регулятор разрежения поддерживает постоянное разрежение - 4 мм.в.ст в диапазоне от 70% до 100% номинального значения нагрузки котла и воздействует на направляющий аппарат дымососа.

Регулятор нагрузки поддерживает постоянное давление пара в барабане котла 12 кгс/см2 и воздействует на регулирующий орган на трубопроводе подачи топлива.

Регулятор уровня поддерживает уровень воды в барабане котла в пределах 75 мм при нагрузке от 30 100% и воздействует на регулирующий клапан питания водой.

Существующая система автоматического регулирования выполнена на аналоговых регуляторах Р-25.

Каждому контуру регулирования необходим свой регулятор типа Р-25. Для работы с датчиками температуры необходима установка дополнительных приборов, преобразующих выходной сигнал с датчиков с помощью преобразователя. Для работы аналогового регулятора типа Р-25 необходимы вторичные приборы, так как он является приборным комплексом. Регулирующий прибор не позволяет подключать на вход более одного вторичного прибора, чем не позволяет использовать регуляторы в сложных схемах регулирования.

Комплекс технических средств, на базе которого реализована система регулирования, является морально устаревшим и имеет следующие недостатки:

низкая надежность;

низкая помехозащищенность входных цепей сигнализации;

устаревшая элементная база, часть которой уже не выпускается отечественной промышленностью;

аппаратура контроля давно уже отработала свой срок эксплуатации;

В связи с этим, в настоящее время поддержание системы регулирования котла ДКВР в работоспособном состоянии является весьма сложной задачей и требует значительных временных и материальных затрат, поэтому руководство предприятия пошло на усовершенствование котлов ДКВР-10/13, устанавливая горелки Etamatic

с автоматическим управлением фирмы PETROKRAFT, тем более что такая горелка уже была установлена на одном из котлов.

Описание работы системы управления горелкой Etamatic.

Etamatic- это бесперебойная система управления пламенем. Она включает в себя устройство управлением горелкой и электронную составную систему, которая может оперировать сразу четырьмя элементами позиционного управления.

Etamatic снабжен устройствами контроля давления топки и контроля пламени.

При нажатии оператором кнопки старта происходит следующее:

1. Система управления PLC подает стартовую команду системе контроля пламени

2. Etamatic осуществляет самопроверку, чтобы убедиться, что он функционирует нормально.

3. Затем Etamatic проверяет герметичность основных предохранительных запорных клапанов. Это происходит следующим образом.

Etamatic проверяет отсутствие давления газа между газовыми клапанами. Если оно присутствует, это может служить сигналом того, что первый газовый клапан негерметичен.

Затем Etamatic открывает первый газовый клапан на 2 секунды. В течение этих 2 секунд переключатель давления, контролирующий давление газа, должен обнаружить давление газа.

После закрытия первого газового клапана давление должно сохраняться в течение 30 секунд. Если давление газа не сохраняется, это может быть признаком того, что второй газовый клапан негерметичен или что имеет место утечка газа из других газовых каналов, присоединенных к горелке.

4. Etamatic дает стартовую команду вентиляторам.

5. Во время проведения теста на герметичность горелка начинает предварительное вентилирование котла. Это выполняется путем запуска приводных механизмов горелки. Приводной механизм газового клапана также запускается. Это выполняется Etamatic для проверки исправности приводного механизма. Когда точка вентилирования достигнута, Etamatic проверяет давление воздуха. Если давление воздуха присутствует, начинается 30-секундное предварительное вентилирование.

6. Когда предварительное вентилирование завершено, Etamatic включает приводные механизмы в положение зажигания. Когда точка зажигания достигнута, должен быть приведен в действие конечный переключатель зажигания.

7. Затем Etamatic запускает трансформатор зажигания. Через трансформатор зажигания предварительно пропускается электрический ток в течение 3 секунд перед открытием газовых клапанов зажигания. Когда трансформатор зажигания запускается, Etamatic начинает проверять, присутствует ли еще давление газа.

8. Открываются газовые клапаны для зажигательного газа. Газовые клапаны и трансформатор зажигания работают параллельно в течение 4 секунд. Это называется «1-ым предохранительным временем». В течение этого времени Etamatic должен обнаружить зажигательный факел.

9. Трансформатор зажигания затем обесточивается, и зажигательный факел должен оставаться устойчивым в течение 3 секунд. Если зажигательный факел не устойчив, то горелка будет заблокирована.

10. Далее горелка открывает второй основной газовый клапан. Горелка зажигания и основная газовая горелка работают параллельно в течение 3 секунд. Это называется «2-ым предохранительным временем». Если основной факел не устойчив, горелка блокируется.

11. Если по истечении «2-го предохранительного времени» основной факел присутствует, Etamatic запускает приводные механизмы на минимальную нагрузку.

12. Таким образом, горелка приведена в действие, и становится возможным увеличение мощности.

Характеристика систем автоматических защит

Описание существующих защит.

Автоматика безопасности котла предназначена для предупреждения оператора о недопустимых отклонениях от нормального технологического режима и аварийного останова котла в случае возникновения аварийной ситуации.

Автоматика безопасности включает в себя следующие системы:

Система тепловых защит.

Система аварийной сигнализации.

Система предупредительной сигнализации.

Система дистанционного розжига.

Система тепловых защит производит автоматическое прекращение подачи топлива к горелкам котла в случае отклонения одного из следующих параметров до аварийной уставки. Ниже приведены значения уставок срабатывания системы защиты.

Снижение уровня в барабане.

Повышение давления пара в барабане котла.

Снижение разрежения в топке.

Повышение давления газа перед котлом (за ПРЗ).

Снижение давления газа перед каждой горелкой.

Снижение давления воздуха перед горелками.

Снижение давления мазута перед котлом.

Погасание факела горелки.

Исчезновения напряжения питания схемы защит.

Система аварийной сигнализации производит световой и звуковой сигналы при срабатывании защиты по вышеперечисленным параметрам (кроме исчезновения напряжения питания), а также запоминание и указание первопричины аварии с помощью указательных (блинкерных) реле.

Система предупредительной сигнализации производит световой и звуковой сигналы (отличный от аварийных) при отклонениях до установленного значения следующих параметров:

Снижение уровня в барабане

Повышение уровня воды в барабане

Повышение давления пара в барабане

Повышение давления газа перед котлом (до ПРЗ)

Снижение давления мазута перед котлом

Снижение давления воздуха перед горелками

Снижение давления газа перед горелками

Снижение расхода воды через экономайзер

Система дистанционного розжига горелок позволяет осуществлять дистанционное (кнопкой на местном щите котла) зажигание электрозапальника горелки.

Характеристика КТС автоматических защит.

Система автоматической защиты котла ДКВР-10/13 оснащена следующими датчиками.

Уровень воды в барабане котла:

Первичный прибор дифманометр ДМ 3583 М. Вторичный самопишущий прибор КСД-2. Класс точности 1,5.

Давление пара в барабане котла:

Первичный прибор - манометр электрический дистанционный МЭД. Вторичный самопишущий прибор КСД-2. Класс точности комплекта 1,5.

Разрежение в топке:

Первичный прибор датчик напоротяги ДНТ-100.Вторичный прибор КВД-1503. Класс точности комплекта 1.

Давление газа перед котлом:

Давление газа перед горелками 1,2:

Датчик напора ДН-100. Класс точности комплекта 1.

Давление воздуха перед горелками 1,2:

Датчик напоро-тяги ДНТ-100. Класс точности комплекта 1.

Давление мазута перед котлом:

Электроконтактный манометр ЭКМ. Класс точности комплекта 1.

Контроль факела любой из горелок 1,2:

Первичный прибор фото датчик ФДЧ-2

Вторичный прибор блок контроля пламени Ф-34.

В логической схеме защиты применяются следующие типы реле:

реле промежуточное МКУ -48;

реле промежуточное универсальное РП- 25;

реле импульсной сигнализации РИС - Э3М;

реле времени пневматическое РВП - 2

Применяемые реле работают от сети напряжением 220 В, частотой 50 Гц.

Также применяются следующие коммутационные устройства:

кнопка управления КУ - 122-2;

кнопка сигнальная К - 20;

переключатель кулачковый универсальный ПКУЗ - 12 - У.

Устройства сигнализации:

сирена сигнальная.

Устройства отображения:

табло световое ТСБ.

Используемые исполнительные механизмы:

механизм исполнительный электрический однооборотный постоянной скорости - МЭО, управление механизмом бесконтактное с помощью усилителя мощности пускателя бесконтактного реверсивного - ПБР;

При включении любого из параметров защиты, происходит обесточивание электромагнита типа МИС, срабатывает клапан отсекатель ПКН и электрозадвижка, включается звуковая и световая сигнализация в виде сирены и светового табло.

Описание существующей системы автоматической защиты

Существующая система автоматической защиты (далее САЗ) при снижении давления газа перед каждой горелкой ведет к автоматическому останову котла. При снижении давления газа перед горелкой сигнал с датчика поступает в релейную логическую схему защиты. При замыкании контактов реле, отвечающих за срабатывание защиты понижение давления газа, сигнал из релейной логической схемы поступает на исполнительные механизмы схемы реле останова котла (далее схема РОК), которые производят необходимые действия для останова котла.

Схема РОК включает в себя:

закрытие клапанов на трубопроводе подачи топлива;

закрытие задвижек на трубопроводе подачи топлива.

автоматизация котел топливо котельная

Заключение

В данной работе была рассмотрена система автоматизации парового котла ДКВР 10/13.

Внедрение новых горелок приведет к более точному регулированию процесса сжигания топлива, экономии топлива, электроэнергии, увеличению КПД котлоагрегата, а также к уменьшению загрязнения окружающей среды и улучшению экологической обстановки близлежащих районов.

Список используемой литературы

Киселев Н. А. Котельные установки М.: Высшая школа, 1975.

Сидельковский Л. Н., Юренев В. Н., Котельные установки промышленных предприятий, М.: Энергоатомиздат, 1988.

Береснев И.С., Волков М.А., Давыдов Ю.С., Автоматика отопительных котлов и агрегатов, М.:1969.

Буйлов Г.П., Доронин В.А., Серебряков Н.П., Автоматика и автоматизация производственных процессов ЦБП, М.:Экология, 1995.

Буйлов Г.П., Доронин В. А., Серебряков Н.П., Автоматизированные системы управления теплоэнергетическими процессами и процессами отрасли, учебное пособие, СПб, 2001.

1. Размещено на www.allbest.ru

Подобные документы

Назначение и основные типы котлов. Устройство и принцип действия простейшего парового вспомогательного водотрубного котла. Подготовка и пуск котла, его обслуживание во время работы. Вывод парового котла из работы. Основные неисправности паровых котлов.

реферат , добавлен 03.07.2015


Описание парового котла. Состав и теплота сгорания топлива. Расчёт объемов и энтальпий воздуха, теплосодержания дымовых газов и продуктов сгорания, потерь теплоты и расхода топлива, топочной камеры, теплообмена в топке и конвективных поверхностей нагрева.

курсовая работа , добавлен 19.12.2015


Краткое описание котла ДКВР-10. Объемы и энтальпии воздуха и продуктов сгорания. Тепловой расчет топки, определение температуры газов на выходе. Расчет ограждающей поверхности стен топочной камеры. Геометрические характеристики пароперегревателя.

курсовая работа , добавлен 23.11.2014


Понятие и строение парового котла, его назначение и функциональные особенности. Характеристика основных элементов рабочего процесса, осуществляемого в котельной установке. Конструкция парового котла типа ДЕ. Методы и средства управления работой котла.

курсовая работа , добавлен 27.06.2010


Модернизация системы управления котлоагрегатом. Датчики и оборудование, использованные в системе автоматизации парового котла. Автоматизация парового котла Е-1-0,9Г в программном обеспечении "Alpha Programming". Особенности системы серии "Альфа-2".

курсовая работа , добавлен 16.08.2011


Расчетно-технологическая схема трактов парового котла. Выбор коэффициентов избытка воздуха. Тепловой баланс парового котла. Определение расчетного расхода топлива. Расход топлива, подаваемого в топку. Поверочный тепловой расчет топочной камеры и фестона.

курсовая работа , добавлен 13.12.2011


Паровые котлы типа ДКВР, их типоразмеры, конструкция. Устройство чугунных экономайзеров. Характеристики каменных и бурых углей. Расчет объемов продуктов сгорания, КПД и расхода топлива, топочной камеры, конвективных пучков, водяных экономайзеров.

курсовая работа , добавлен 07.02.2011


Краткое описание котельного агрегата ДКВР-6,5-13. Выбор водоподготовительного оборудования. Теплообменники, сепараторы непрерывной продувки. Принципиальная схема газоснабжения котельной. Автоматика безопасности котла. Отопление и вентиляция помещения.

курсовая работа , добавлен 09.09.2014


Назначение, конструкция и рабочий процесс котла парового типа КЕ 4. Расчет объемов и энтальпий воздуха и продуктов сгорания. Тепловой баланс котла и расход топлива. Тепловой расчет топочной камеры, конвективного пучка, теплогенератора, экономайзера.

курсовая работа , добавлен 28.08.2014


Расчетно-технологическая схема трактов парового котла. Выбор коэффициентов избытка воздуха. Топливо и продукты горения. Тепловой баланс парового котла. Определение расчетного расхода топлива. Выбор схемы топливосжигания. Проверочно-конструкторский расчет.

Подготовка котла к растопке:

• 1. Растопка котла производится под руководством старшего машиниста или машиниста, а после выхода из капитального или среднего ремонта - под руководством начальника цеха или инженера.
• 2. Перед пуском котла из ремонта или длительного резерва (более 3-х суток) должны быть проверены исправность и готовность к включению основного оборудования, КИП и А, средств диспетчерского управления арматурой и механизмами, авторегуляторов, защит и средств оперативной связи. Выявленные при этом неисправности, действующие на останов котла, необходимо устранить. В случае неисправностей, пуск котла производить, естественно, запрещается.
• 3. Наружный осмотр котла перед растопкой необходимо производить в следующем порядке:
• 3.1 проверить исправность топки, обмуровки котла, газоходов.
• 3.2 после осмотра (через лазы газоходов котла) плотно закрыть все лазы, лючки и гляделки.
• 3.3 проверить путем закрытия и открытия легкость хода и исправность газовых и воздушных шиберов, соответствие надписей, указывающих их положение (открыто, закрыто), исправность дистанционных приводов.
• 3.4 проверить исправность предохранительных клапанов на барабане и исправность взрывных клапанов на котле и экономайзере. Предохранительные клапана должны быть оборудованы устройствами позволяющим возможность проверки исправности их действия в рабочем состоянии путем принудительного открытия клапана.
• 3.5 проверить исправность всех задвижек и вентилей котла. Штоки вентилей, задвижек должны быть очищены от накипи и ржавчины, болты сальников должны иметь запас для подтяжки. Убедится в исправности водоуказательных стекол, приборов, в хорошем их освещении. Проверить исправность водоуказательных колонок (КИП и А).
• 3.6 проверить отсутствие посторонних предметов и мусора на площадках, лестницах оборудования.
• 3.7 осмотреть готовность к пуску всего вспомогательного оборудования (дымососа, дутьевого вентилятора). Проверить уровень масла в масляных ваннах, на дымососе открыть охлаждение, проверить наличие видимого контура (заземления) э/двигателя.
• 3.8 проверить освещение котла и КИП и А (основное и аварийное).
• 3.9 открыть на верхнем барабане котла воздушник. Заполнить котел деаэрированной водой, до отметки нижнего уровня в водоуказательных стеклах. Время заполнения - 2-3 часа. Заполнение неостывшего барабана для проведения растопки разрешается при температуре металла верха опорожненного барабана не выше 160 0 С. Во время заполнения котла водой, необходимо проверить плотность фланцевых соединений и сальников арматуры. При появлении течи необходимо подтянуть их. Если течь не прекращается, прекратить заполнение, спустив нужное количество воды устранить дефекты. После заполнения котла водой проверить плотность питательных, продувочных и спускных вентилей. Понижение уровня воды в барабане котла указывает на неплотность закрытия питательных вентилей. Неисправности устранить.
• 3.10 Подготовить экономайзер. Открыть вентиль - воздушник. После того как через вентиль воздушник пойдет вода, закрыть его (в случае работающих котлов).
• 3.12 Собрать схему мазутопровода до форсунок. Убедится внешним осмотром в исправности мазутопровода. Давление мазута должно быть равно 20 кгс/см 2 , температура равна 120 ё 135 0 С.
• 3.13 Подготовить форсунки. Форсунки перед установкой на котле должны испытываться на водяном стенде с целью проверки их производительности, качества распыла и угла раскрытия факела.
• 3.14 Доложить старшему машинисту о готовности к работе.

Растопка котла :

• 1. Получив распоряжение от старшего машиниста, включить дымосос, вентилятор при закрытых шиберах газовоздушного тракта. Провентилировать топку не менее 10 мин. с расходом воздуха не менее 25 % от номинального. Перед растопкой котлов из неостывшего состояния при сохранившемся избыточном давлении в пароводяном тракте вентиляция должна начинаться не ранее чем за 15 мин. до розжига горелок.
• 2. С момента растопки, установить контроль за уровнем воды в барабане котла. Сниженные указатели воды должны быть сверены с водоуказательными приборами в процессе растопки (с учетом поправки).
• 3. Установить форсунку. Отрегулировать подачу воздуха с помощью шибера на горелочном устройстве так, чтобы не сорвало факел. Ввести в растопочное отверстие факел, подать топливо на пламя растопочного факела.
• 4. Если мазут не загорается, необходимо немедленно прекратить подачу топлива на форсунки, убрать из топки растопочный факел.
• 5. Снова провентилировать топку перед повторной растопкой в течении 10 мин.
• 6. Устранить причины незагорания мазута (низкая температура или низкое давление мазута перед форсункой, засорение форсунки, обводненный мазут).
• 7. Вновь разжечь форсунку согласно п.3.
• 8. Разжигая форсунку не стоять против растопочных люков, чтобы избежать ожогов при возможном выбросе пламени.
• 9. Отрегулировать горение подачей воздуха. Следить за тем, чтобы факел не отрывался потоком воздуха от форсунки. Давление мазута установить 15 кгс/см 2 (1.5 МПа). Поставить котел на защиту.
• 10. Растопка котла должна производиться в течении 3-х часов, при этом растопка и прогрев котла до начал подъема давления должны вестись не менее 1.5 часа. Подъем давления в котле необходимо вести по следующему графику:
  • - через 1.5 часа (90 мин.) после растопки - 1 ата (0.1 МПа)
  • - через 2.5 часа (150 мин.) после растопки - 4ё5 ата (0.4ё0.5 МПа)
  • - через 3 часа (180 мин.) после растопки 13 ата (1.3 МПа)
• 11. Произвести продувку нижних коллекторов всех экранов с целью равномерного прогрева всей трубной системы при давлении в барабане котла 0.5 ё 1 кгс/см 2 (0.05 ё 0.1 МПа). Время продувки котла 1-2 мин. каждой точки. Произвести продувку водоуказательных стекол и убедится в правильности их работы. Продувку водоуказательных стекол производить в следующем порядке:
  • - открыть дренажный вентиль
  • - закрыть нижний (водяной вентиль)
  • - продуть стекло паром в течении 8-10 сек.
  • - открыть верхний (паровой) вентиль
  • - закрыть дренажный вентиль.

Во время продувки находится следует сбоку от водоуказательного стекла. Все операции выполнять в очках и брезентовых рукавицах, следить за уровнем воды во втором стекле.

• 12. Подтяжку болтов фланцевых соединений следует производить при давлении не выше 5 кгс/см 2 (0.5 МПа). Добивку сальников производить при избыточном давлении не более 0.02 Мпа (0.2 кгс/см 2), при температуре теплоносителя не выше 45 0 С. Заменять сальниковую набивку разрешается после полного опорожнения трубопровода. На всех фланцевых соединениях болты затягивать поочередно с диаметрально противоположных сторон
• 13. Перед включением котла в главный паропровод проверить исправность действия предохранительных клапанов? КИП и А.

Останов котла:

• 1. Останов котла во всех случаях, кроме аварийных, производится по распоряжению старшего машиниста котельного оборудования.
• 2. При выводе котла в резерв или ремонт должны быть приняты меры для консервации поверхностей нагрева котла в соответствии с действующими указаниями по консервации теплоэнергетического оборудования.
• 3. При останове котла необходимо:
• 3.1 перекрыть подачу топлива на форсунки
• 3.2 закрыть вентиля на горелочных устройствах
• 3.3 вынуть форсунки
• 3.4 перейти на ручную подпитку котла
• 3.5 через 5 мин. после прекращения горения в топке выключить дутьевой вентилятор, а через 10 мин. - дымосос
• 3.6 доложить старшему машинисту об останове котла.
• 4. Пуск дымососа для расхолаживания разрешается не ранее чем через 10 часов. Расхолаживание котла после его останова производится при закрытых шиберах газовоздушного тракта.
• 5. Спуск воды из остановленного котла разрешается после снижения давления в нем до атмосферного и при температуре не выше 80 0 С.
• 6. Надзор дежурного персонала за остановленным котлом должен вестись до полного снижения в нем давления и снятия напряжения с э/двигателей.

Аварийный останов котла :

• 1. Об аварийном случае сообщать старшему машинисту в следующих случаях, если:
• 1.1 Перестало действовать более 50 % предохранительных клапанов.
• 1.2 Давление поднялось выше разрешенного более чем на 10 % и продолжает расти несмотря на прекращение подачи топлива, и усиленное питание котла водой, уменьшение тяги и дутья.
• 1.3 Произошел выпуск воды из котла (ниже нижней кромки водоуказательного стекла). Подпитка при этом категорически запрещается.
• 1.4 Уровень быстро снижается несмотря на усиленное питание котла водой.
• 1.5 Уровень поднялся выше верхней кромки водоуказательного стекла и продувкой котла не удается снизить его.
• 1.6 Прекращено действие всех питательных насосов (устройств).
• 1.7 Прекращено действие всех водоуказательных приборов.
• 1.8 Разрыва труб пароводяного тракта или обнаружения трещин, вспучин в основных элементах котла, в паропроводах, питательных трубопроводах и пароводяной арматуре.
• 1.9 Взрыва в топке, взрыва или загорания горючих отходов в газоходах, разогрева докрасна несущих балок каркаса, при обвале обмуровки, а также других повреждениях, угрожающих персоналу или оборудованию.
• 1.10. Исчезновения напряжения на устройствах дистанционного или автоматического управления, а также на всех КИП.
• 1.11 Пожара, угрожающего персоналу, оборудованию или цепям дистанционного и автоматического управления отключающей арматуры, входящей в систему защиты котла.
• 1.12 Погас факел в топке котла.
• 1.13 Произошел останов дымососа или вентилятора.
• 1.14 Недопустимого понижения давления мазута (ниже 5 кгс/см 2).
• 1.15 Разрыва мазутопровода в пределах котла.

Останов котла по согласованию с главным инженером :

• 1. Котел должен быть остановлен в случаях:
• 1.1 Обнаружения свищей в трубах поверхностей нагрева, пароводоперепускных, а также водоопускных трубах котла, паропроводах, коллекторах, и различных соединениях.
• 1.2 Недопустимого превышения температуре металла поверхности нагрева, если снизить температуру изменением режима работы котлоагрегата не удается.
• 1.3 Выхода из строя всех дистанционных указателей уровня воды в барабане котла.
• 1.4 Резкого ухудшения качества питательной воды против установленных норм.

Список использованной литературы

• 1. Д.Я. Борщов "Устройство и эксплуатация отопительных котельных малой мощности".
• 2. В.С. Вергазов "Спутник машиниста отопительных котельных".
• 3. В.А. Бочкарев "Охрана окружающей среды. Методические указания".

Паровые котлы серии ДКВР

Паровые котлы ДКВР-2,5; 4; 6,5; 10; 20 с газомазутными топками – двухбарабанные, вертикально-водотрубные, предназначены для выработки насыщенного или перегретого пара, идущего на технологические нужды промышленных предприятий, в системы отопления, вентиляции и горячего водоснабжения.

Преимущества:

• 
  - надежная гидравлическая и аэродинамическая схема работы котла обеспечивает высокий КПД – до 91%;
• 
  - низкий уровень затрат на эксплуатацию и обслуживание;
• 
  - котел ДКВР имеет сборную конструкцию, что позволяет монтировать его в котельной, не разрушая стен, и быстро подключить к уже существующим системам;
• 
  - возможен перевод котла с одного вида топлива на другой;
• 
  - широкий диапазон регулирования производительности (от 40 до 150% от номинала) позволяет использовать котел с максимальной эффективностью и значительно экономить затраты на теплоэнергоснабжение;
• 
  - возможность перевода котла в водогрейный режим;
• 
  - конструкция котла позволяет использовать под заказ различные варианты комплектации КИП и А, в том числе автоматизированными горелками.

Технические характеристики и комплектация котлов ДКВР

Показатель	ДКВР-4,0-13ГМ	ДКВР-6,5-13ГМ	ДКВР-10-13ГМ	ДКВР-20-13ГМ
Паропроизводительность номинальная, т/ч	4	6,5	10	20
Давление пара, МПа (кг/см 2)	1,3(13)	1,3(13)	1,3(13)	1,3(13)
Температура пара, °С	194	194	194	194
Поверхность нагрева котла, м 2: радиационная/ конвективная / общая	21,4/116,9/138,3	27,9/197,4/22 5,8	47,9/229,1/227,0	51,3/357,4/408,7
Объем котла, м 3: паровой / водяной	2,05/5,55	2,55/7,80	2,63/9,11	1,80/10,5
Топливо	газ, мазут
Расход топлива, м 3 /ч (кг/ч): газа (мазута)*	310 (288)	505 (468)	776 (720)	1550 (1440)
КПД, %: газ / мазут	90/88,8	91/89,5	91/89,5	92/90
Экономайзер: чугунный	ЭБ2-142	ЭБ2-236	ЭБ1-330	ЭБ1-646И
стальной	ИБВЭСII-2	ИБВЭСIII-2	ИБВЭСIV-1	-
Вентилятор	ВДН-10 (1000)	ВДН-9 (1500)	ВДН-11,2 (1000)	ВДН-12,5 (1000)
Дымосос	ДН-9 (1000)	ДН-9 (1000)	ДН-10 (1500)	ДН-13 (1500)
Поставка (блоком, россыпью и т.д.)	блок, россыпь	блок, россыпь	россыпь	россыпь
Габаритные размеры (д × ш × в), м	5,4 × 3,4 × 4,4	6,5 × 3,8 × 4,4	6,8 × 3,8 × 6,3	9,7 × 3,2 × 7,6
Масса, кг	7800	12 200	16 000	43 700

* При газе Q расч. 8525 ккал/кг, мазуте Q расч. 9170 ккал/кг. Примечание . Для комплектации котлов ДКВР-2,5; 4; 6,5; 10 при сжигании газа и мазута применяются двухзонные вихревые газомазутные горелки типа ГМГ. С целью экономии топлива, улучшения параметров пара котлы комплектуются автоматизированными блочными горелками типа Cib Unigas, Weishaupt.

В установках, сжигающих газообразное топливо, переход на резервное топливо и работа на нем имеют весьма существенное значение. Наиболее удобным резервным топливом с точки зрения быстроты перехода на него и обратно является жидкое топливо (мазут, сланцевое масло и т. д.). В то же время для большинства котельных установок, как малой производительности, так и большой, резервным является твердое топливо, что создает определенные трудности и требует времени для перехода на него и обратно на газ.

Наибольшее время для перехода на резервное топливо и обратно на газ требуется в агрегатах, имеющих топки для слоевого сжигания твердого топлива. В этих установках, как правило, приходится для перехода на твердое топливо снять с колосниковой решетки защитный слой огнеупорного кирпича или шлака, а иногда и удалить горелки (например, при оборудовании топки подовыми горелками). Кроме того, механизированные топки для слоевого сжигания твердого топлива и устройства для подачи топлива к ним располагаются, как правило, с фронтовой стены котла (например, топки с пневмомеханическими забрасывателями, цепной механической решеткой, с шурующей планкой и т. д.). При работе на газе эти устройства приходится защищать, закрывая их огнеупорным кирпичом и, следовательно, при переходе на твердое топливо удалять защитный огнеупорный кирпич.

В качестве примера рассмотрим переход на резервное твердое топливо котлоагрегата ДКВР, оборудованного наиболее удобными с точки зрения быстроты перехода вертикально-щелевыми горелками. Котлоагрегат типа ДКВР-10-13, имеющий топку с пневмомеханическим забрасывателем, переведенный на газообразное топливо при установке вертикально-щелевых горелок конструкции Ленгипроинжпроекта. Для перехода на сжигание твердого топлива в данном случае необходимо выполнить работы в указанной ниже последовательности.

После отключения горелочных устройств открывают дверцы для ручного заброса твердого топлива и выбивают в топочную камеру огнеупорный кирпич, которым они были заложены. Эта операция занимает около 15-30 мин. Затем через открывшиеся отверстия резаком подламывают шамотный бой или шлак, защищающий колосниковую решетку. При этом желательно спекшийся шамотный бой или шлак разломать на возможно более мелкие куски и сгрести их на соседнюю секцию. После этого опробуется легкость хода привода для опрокидывания колосников без применения больших усилий во избежание повреждения приводного механизма. Затем, пользуясь имеющимся приводом, следует прокачать переднюю и заднюю секции колосников и сбросить гребком шлак или шамотный бой с передней плиты. Далее необходимо отделить гребком прилипший шамотный бой или шлак от задней стены топки и снова прокачать и закрыть колосники, после чего перегрести шлак или шамотный бой на очищенную секцию и аналогично описанному очистить ее прокачкой колосников. Оставшийся шамотный бой равномерно разгребается по обеим секциям, и секции счищаются последовательной прокачкой колосников. В случае если шамотный бой не будет проваливаться, необходимо разломать его ударами гребка.

Операция по очистке колосникового полотна занимает около одного часа и выполнять ее должны два человека ввиду трудоемкости работ и высокой температуры. Одновременно с очисткой решетки от шлака следует открыть фронтовой лист воздушного короба и заложить щели горелок огнеупорным кирпичом. Амбразуры пневмомеханических забрасывателей раскрываются одновременно с удалением огнеупорного защитного кирпича из дверок ручной загрузки. Вся операция по подготовке топки для перевода на сжигание твердого топлива может быть выполнена за два-три часа. После подготовки топки начинают ее растапливать на твердом топливе. Для этого, прежде всего опробуется забрасыватель включением его в работу.
Растапливать надо в следующем порядке:

а) наполнить угольный ящик углем;

б) открыть поддувальные дверки или воздушные шиберы, включить дымосос (при отсутствии или недостатке естественной тяги), приоткрыть направляющий аппарат дымососа или шибер за котлом, провентилировать топку в течение 10 мин;

в) включить на короткое время электродвигатель забрасывателей и покрыть решетку слоем угля толщиной 30 - 40 мм. Подравнять гребком слой. Уложить поверх слоя расколотые дрова и зажечь их (без пуска дутьевого вентилятора). Вместо дров можно использовать жар с другого работающего котла;

г) как только дрова прогорят, расшуровать образовавшийся древесный кокс ровным слоем по решетке, закрыть поддувальную дверку, включить дутьевой вентилятор и дать слабое дутье под решетку;

д) открыть воду на охлаждение подшипников забрасывателей. По мере разгорания слоя на решетке и прогрева котла постепенно увеличивать подачу топлива и воздуха.

Так как котел после работы на газе был прогрет достаточно хорошо, то длительность его растопки на твердом топливе может быть сокращена до 3/4 - 1 ч и определяется возможной скоростью разгорания угля. Таким образом, восстановления нормальной производительности котла возможно добиться при хорошей организации работ через три-четыре часа. Для перехода с твердого топлива на газообразное в связи с тем, что требуется закладка амбразур пневмомеханических забрасывателей огнеупорным кирпичом, необходимы остановка котла и его охлаждение в течение 2 - 3 суток. При переводе котла на газообразное топливо необходимо выполнить следующие работы: заложить огнеупорным кирпичом амбразуры пневмомеханических забрасывателей, раскрыть щели газовых горелок, покрыть колосниковую решетку слоем шлака высотой 50 мм, а поверх него набросать слой битого шамотного кирпича высотой 150 мм (куски шамотного кирпича должны быть не более 100 мм).

Наиболее быстро удается переходить с газообразного на твердое топливо и обратно в тех случаях, когда котлоагрегатоборудован камерной топкой для пылевидного сжигания твердого топлива. Кроме того, возможно совместное сжигание газообразного и твердого топлива. Для перевода котлоагрегата с газа на твердое топливо выполняются следующие операции:

а) полностью открываются шиберы, отключающие шахты мельниц и незначительно приоткрываются шиберы, регулирующие подачу воздуха в шахтные мельницы; мельницы вентилируются в течение 5-8 мин;

б) включаются в работу поочередно шахтные мельницы и их питатели топлива, чтобы убедиться в правильности вращения и отсутствии неисправностей;
в) останавливаются питатели топлива и шахтные мельницы и производится загрузка бункеров топливом. Включаются одна из мельниц и питатель топлива на минимальной скорости при минимальной подаче воздуха в шахтную мельницу. При этом необходимо наблюдать за амперметром, показывающим нагрузку электродвигателя мельницы, не допуская его перегрузки. Если загрузка двигателя мельницы превышает допустимую, немедленно отключить питатель топлива;

г) как только пылевой факел загорится, уменьшить подачу газа на горелку, прикрыв рабочую задвижку. При этом следует следить за разрежением в топочной камере, поддерживая его равным 2-3 мм вод.ст., и за нагрузкой котла по паромеру, не допуская повышения его производительности выше номинальной, а также за давлением пара в котле, которое не должно отклоняться от заданной величины более чем на 0.5- 0,7 am;

д) постепенно увеличивать подачу топлива в мельницу, соответственно понижая подачу газа в горелку; при этом внимательно следить за устойчивостью горения пылевого факела;

е) когда давление газа перед горелкой достигнет минимально допустимой величины, закрыть полностью рабочую и контрольную задвижки и открыть кран на свечу безопасности. Затем прекратить подачу воздуха в горелку.

Аналогично описанному выполняются все операции по включению в работу второй мельницы и отключению газовой горелки. При переходе на твердое топливо следует внимательно следить за изменением температуры перегретого пара, поддерживая ее на заданном уровне регулированием подачи воды в пароохладитель.

При переходе с пылевидного топлива на газообразное необходимо выполнить следующие операции:

а) продуть газопроводы и проверить качество продувки сжиганием отобранной пробы газа;

б) зажечь переносный запальник и вставить его в запальное отверстие одной из газовых горелок. Проверить устойчивость пламени запальника;

в) закрыть кран на свечу безопасности. Открыть полностью контрольную задвижку, затем немного приоткрыть рабочую задвижку и, установив минимально допустимое давление газа перед горелкой, в соответствии с имеющейся инструкцией убедиться, что газ воспламенился. Открыть и отрегулировать подачу воздуха на горелку. Если газ не загорится, немедленно закрыть рабочую и контрольную задвижки и открыть кран на свечу безопасности. Выяснить причину, по которой горелка не зажглась;

г) сработать топливо из бункеров. Постепенно снижать производительность питателя топлива, одновременно повышая подачу газа в горелку;

д) после срабатывания топлива из бункеров остановить питатель угля, продуть мельницу воздухом (окончание продувки мельницы контролируется загрузкой электродвигателя по амперметру). Затем мельницу остановить, закрыв подачу воздуха в нее и шибер, отключающий шахту. Закрыть шибер, регулирующий подачу вторичного воздуха в топку. Аналогично разжигается вторая горелка, и останавливаются соответствующие питатель топлива и мельница.

В установках, где резервным топливом является мазут, переход на него не вызывает трудностей и осуществляется в такой последовательности для случая установки комбинированных газомазутных горелок: разогревается мазут до необходимой температуры, устанавливаемой местной инструкцией, в зависимости от марки мазута. После подготовки мазута производительность всех установленных горелок, за исключением переводимой на мазут, повышается до максимальной. Затем прекращают подачу газа в горелку, переводимую на мазут, закрывая рабочую и контрольную задвижки; кран на свечу безопасности полностью открывается.

Прекращается подача воздуха в горелку. В запальное отверстие вставляется мазутный растопочный факел и от него зажигается мазутная форсунка. После того как факел мазутной форсунки станет устойчивым, выполняя аналогичные операции, переводят на сжигание мазута следующие горелки.

Переход с мазута на сжигание газа осуществляется в такой последовательности: продувают газопроводы, зажигают и вставляют в запальное отверстие переносный газовый запальник, прекращают подачу мазута в одну из горелок и зажигают ее подачей газа. После того как производительность горелок при работе на газе достигнет номинальной, аналогичные операции производят на остальных газомазутных горелках.

В связи с сезонной работой многих установок на газообразном топливе весьма важным является вопрос консервации газового оборудования на длительный период, когда сжигается другой вид топлива. К консервации оборудования приступают после отключения системы газоснабжения, установки металлической заглушки на вводе и освобождения всех газопроводов от газа.

Консервации подлежат: регуляторы давления, предохранительные и предохранительно-запорные клапаны, контрольно-измерительные приборы, арматура ГРП и внутрицеховых газопроводов, горелочные устройства и контрольно-измерительные приборы котлоагрегатов, находящиеся в работе только при эксплуатации установки на газообразном топливе. Перед консервацией оборудования следует произвести его профилактический ремонт. Для консервации рекомендуется применять специальную смазку, состоящую из четырех весовых частей приборного масла марки МВП (ГОСТ 1805-51) и одной части чистого парафина. Смазка приготовляется следующим образом. В приборное масло, подогретое до температуры 50-60°С, всыпается измельченный парафин и размешивается до полного растворения.

Защитной смазкой покрываются: клапан, рычажная система, детали регулятора управления, а также внутренние поверхности корпуса регулятора давления, ПЗК (и его детали), предохранительных пружинных клапанов (и их детали), газовых счетчиков (и их детали), клапанов блокировки «газ - воздух» (и их детали). Смазка наносится тонким слоем в разогретом состоянии с помощью пульверизатора или ручного насоса. Смазку для шестерен газовых счетчиков заливают в коробку, при этом для равномерного покрытия всех зубьев шестерен роторы счетчика проворачиваются.

Если оборудование ГРУ расположено непосредственно в котельном цехе, то после профилактического ремонта и нанесения смазки следует его покрыть брезентовыми чехлами. Вся арматура ГРУ и внутрицеховых газопроводов разбирается, очищается и смазывается, а сальники перебиваются. Горелочные устройства перед консервацией следует осмотреть и заложить из топки огнеупорным кирпичом их выходные амбразуры. Все U-образные манометры следует снять, слить из них ртуть и промыть.

Перед пуском газа в систему, которая была законсервирована, необходимо провести испытания ее на плотность.

Вопросы :

1. 
   Какое топливо считается удобным с точки зрения быстроты перехода на него?

Котел ДКВР расшифровывается как двухбарабанный, вертикально-водотрубный реконструированный агрегат. Его назначение – образование пара температурой 194 или 250 градусов. Агрегат используется в промышленности, обеспечивая технологические потребности предприятий. ДКВР часто применяется в отопительных и вентиляционных системах, а также для горячего водоснабжения.

Особенности использования котлов

Паровой котел дквр отличается длительным сроком эксплуатации. Он может работать до 25 лет. Иногда агрегат используется больше 50 лет. ДКВР не подвержен влиянию природных условий и перепадам температур. Поэтому он одинаково хорошо работает во всех климатических зонах.

Агрегаты могут применять разные виды топлива:

• работают на жидком топливе и газообразном;
• используют в качестве горючего уголь;
• работают на растительных отходах (древесных, лузге) и фрезерном торфе.

Используемое горючее требует соответственного топочного устройства. Котел ДКВР, работающий с использованием газа и мазута, оснащен каменными камерами сгорания с газомазутными распылителями. Благодаря этому его производительность может повышается на 40%.

Для применения в качестве топлива древесных отходов, котлы ДКВР должны быть оснащены специальными скоростными топками системы Померанцева (ЦКТИ). Для фрезерного торфа агрегаты должны быть изготовлены по схеме Шершнева с предтопком. Котлы с шахтными топками способны работать с куксовым торфом.

Рис. 1

Для работы на углях агрегат оснащается полумеханическими камерами горения класса ПМЗ-РПК.

Схема агрегата

Конструктивные схемы котлов ДКВР, как правило, неизменные. На них не влияет то, какое топливо применяется или какое топочное устройство задействовано.

Объем парового агрегата называют в зависимости от того, какой наполнитель в нем присутствует. Так, если сегмент содержит жидкость, то это водное пространство. Если же сектор наполнен паром, то его именуют паровым. Поверхность, которая разделяет паровое и водное пространства – это зеркало испарения. В паровом пространстве есть специальное оборудование для разделения пара и влаги.

Устройство агрегата

Каждый котел ДКВР состоит из:

• верхнего длинного барабана;
• нижнего короткого барабана;
• топочной камеры;
• конвективного пучка;
• питательных трубопроводов;
• перегородки;
• обдувочного устройства;
• кирпичной стенки;
• коллектора;
• камеры догорания;
• лестницы и площадки для техобслуживания ДКВР.

Рис. 2

Это описание базовых элементов схемы агрегата. Барабаны размещаются вдоль оси котла ДКВР и соединяются между собой развальцованными гнутыми циркуляционными трубами. Последние всегда располагаются вертикально. Таким образом, создается развитый конвективный пучок.

На днищах барабанов имеются овальные лазы. Они необходимы для их проверки и чистки или установки дополнительных устройств.

Экранированная топочная камера – еще одна комплектующая парового котла ДКВР. Она разделена на два сектора кирпичной перегородкой. Первый сегмент – это сама топка, а второй – камера догорания. Последняя повышает КПД парового ДКВР за счет уменьшения химического недожога.

Такое устройство присуще моделям котла ДКВР 2,5; 4 и 6,5. В паровом котле ДКВР -10 сегменты разделены трубами. При этом кирпичная перегородка тоже присутствует – между рядами труб. Это сепарирует котельный пучок от камеры догорания.

Часть циркулярных труб может не монтироваться, если в котле ДКВР установлен пароперегреватель. Его помещают в 1-ом газоходе. Он находится сразу за 3-им рядом циркуляционных труб. Все пароперегреватели стандартизированы. Они отличаются лишь количеством параллельных змеевиков. Число последних напрямую зависит от степени производительности прибора.

Рис. 3

В котле ДКВР предусмотрены торцевые лазы. Через них происходит уборка шламовых отложений.

Дополнительные элементы системы

Помимо основных комплектующих элементов, агрегат оснащен целой системой измерительных устройств и дополнительными деталями:

• предохраняющими клапанами;
• манометрами;
• показателями уровня и запорным оборудованием;
• клапанами питания;
• арматурой для продувки;
• клапанами для удержания насыщенного пара (при отсутствии в ДКВР пароперегревателей);
• клапанами отбора перегретого пара (при наличии в паровом агрегате пароперегревателей);
• арматурой на отрезке обдувки/прогрева нижнего барабана (для котла ДКВР -10);
• клапанами спуска жидкости из нижнего барабана;
• вентилями на отрезке введения химических веществ;
• вентилями для взятия проб пара.

Для агрегатов ДКВР-10 предусмотрены запорный и игольчатый клапаны. Они служат для постоянной продувки верхнего барабана. Каждый котел ДКВР имеет специальную лестницу и площадку. Это упрощает работы по его обслуживанию.

Рис. 4

Описание принципа работы

Принцип работы котла ДКВР довольно прост. Вода поступает вначале в верхний барабан по двум специальным трубам. Тут она смешивается с котловой водой. Определенная часть последней поступает в нижний барабан по циркуляционным трубам. Затем проходит, нагреваясь, по подъемным и вместе с пароводяным соединением попадает в верхний барабан.

Следующая часть жидкости прибора направляется в нижние коллекторы по опускным трубам. Затем жидкость прогревается в экранных трубках и образовавшийся пар и пароводяное соединение возвращается в верхний барабан.

Тут пар движется через сепарационные механизмы. Из него отделяется влага. Сухой пар поступает к потребителю либо же закачивается в пароперегреватель. Тут он достигает более высоких температур.

Схема естественной циркуляции в котле ДКВР обеспечивается благодаря гравитации. Вода и пароводяная смесь имеют разную плотность. Поэтому жидкость всегда опускается вниз, отделяясь от пара, который направляется вверх. Контуров циркуляции может быть несколько.

При правильной циркуляции жидкости агрегат безопасен. Но существуют случаи, когда она нарушается.

Среди возможных причин сбоя циркуляции:

• неодинаковый прогрев испаряющей поверхности (происходит, как правило, при шлаковании отдельных сегментов труб);
• неровное распределение жидкости по трубам экранов и коллекторов (может случиться при загрязнении шламом);
• неравномерное заполнение объема камеры топки факелом горения.

Базовое условие безопасного действия котла ДКВР – своевременное охлаждение поверхности нагрева. На нее постоянно воздействует высокая температура от топочных газов. Теплота передается трубам. Задача теплоносителя, который находится внутри обогреваемых труб, – равномерно циркулировать, отводя это тепло от стенок. Если процесс происходит неинтенсивно – возможно нарушение прочности металла. Это грозит свищами или разрывом труб.

Рис. 5

Преимущества

Паровой ДКВР имеет целый ряд качеств, которые выгодно отличают его от других подобных установок. Самое главное его свойство – высокая производительность. Агрегат выдает значительный показатель КПД даже при низком уровне давления. Допускается от 0,7 до 1,4 МПа. Продуктивность агрегата не снижается при его перепадах. При этом котлы ДКВР не требуют специально подготовленной очищенной воды.

Более детальное описание преимуществ котла ДКВР:

• при необходимости агрегат переводится в водонагревательный режим;
• работа на практически любом виде топлива;
• схема работы агрегата гарантирует надежность;
• высокий КПД работы (до 91%);
• экономичность – не требует серьезных затрат на использование или техобслуживание, позволяет снизить расходы на теплоэнергоснабжение;
• есть возможность его монтажа в помещении котельной, не разрушая перекрытий/стен благодаря сборной конструкции;
• быстрый ввод в эксплуатацию, оперативное подключение к уже действующим системам;
• конструкция агрегата позволяет менять его комплектацию, используя различные варианты элементов автоматики и контрольно-измерительные приборов;
• высокоэффективный – имеет значительный диапазон настройки параметров производительности (до 150% от исходного значения).

Заключение

Котлы ДКВР по праву считаются одними из наиболее производительных агрегатов. Их схема довольно проста, при этом они продуктивны и способны работать при любых условиях. Устройства не требуют особого обслуживания. Котлы также не нуждаются в специальных условиях для работы.

При своей высокой эффективности паровые котлы экономичны. Они не требуют специальной очистки воды, которая проходит процесс переработки в них. Котлы довольно долговечны и удобны в эксплуатации. При корректной организации работы и соблюдении правил их использование безопасно. Паровые устройства ДКВР также снабжены рядом предохранительных клапанов.