Модернизация оборудования

Модернизация действующего оборудования – это внесение в конструкцию машины изменений и усовершенствований, повышающих ее технический уровень и эксплуатационные параметры – производительность, долговечность и точность, безопасность работы, легкость обслуживания. Модернизацию производят также для устранения морального износа оборудования. В этом случае отпадает необходимость замены морально устаревшего оборудования, что продлевает срок его службы.

Экономически обосновано проводить модернизацию оборудования при окупаемости затрат в 2–3 года, повышении производительности машины не меньше чем на 20–30 % и планируемом сроке эксплуатации данного оборудования не менее 5 лет.

Основными направлениями модернизации промышленного оборудования являются:

Увеличение производительности машины за счет повышения мощности приводов и частоты вращения, числа ходов и величины подач рабочих органов путем замены двигателя и изменения кинематики отдельных механизмов машины, а также за счет механизации и автоматизации таких процессов, как крепление и снятие детали, смена скоростей и подач, холостой ход, измерение размеров и шероховатостей поверхности детали.

Повышение точности, расширение технологических возможностей и изменение технологического назначения оборудования.

Увеличение долговечности и надежности оборудования за счет повышения износостойкости ответственных деталей, улучшения условий смазки, установки защитных устройств, усиления слабых звеньев (заменой материала, термической обработкой, изменением размеров и формы деталей).

Повышение безопасности работы и облегчение обслуживания машины за счет установки блокирующих устройств, ограждений опасных зон, упоров и конечных выключателей, различной сигнализации, предохранительных устройств и др.

Модернизация оборудования обычно проводится в процессе выполнения ремонтных работ и обязательно при капитальном ремонте.

§1. Виды и состав индивидуальных испытаний

Виды испытаний. Отремонтированное или смонтированное оборудование подвергается индивидуальным испытаниям. Различают следующие виды индивидуальных испытаний: на прочность и герметичность (сосуды, аппараты, трубопроводы и системы смазочные, гидравлики, пневматики и т. д.); вхолостую и под нагрузкой (машины, механизмы и аппараты с приводом).

При индивидуальных испытаниях выполняют также обеспечивающие их надежное проведение наладочные работы.

Испытания на герметичность и прочность. Испытаниям на герметичность и прочность водой или воздухом под пробным давлением должны подвергаться все отремонтированные сосуды и аппараты, работающие под давлением.

Поставленные на монтажную площадку полностью собранные и испытанные на заводе-изготовителе сосуды и аппараты испытаниям на герметичность и прочность не подвергаются, кроме случаев, когда в процессе их транспортировки и монтажа получены повреждения или истекли сроки гарантийного хранения, а также при выполнении на монтаже сварки, пайки и вальцовки элементов, работающих под давлением.

Испытание сосудов и аппаратов водой с установленными деталями крепления и прокладками, предусмотренными в технической документации, осуществляют при удовлетворительных результатах внутреннего осмотра.

Пробное давление при испытании сосудов и аппаратов водой

Р пр =1,5Р раб.

При испытании водой сосудов и аппаратов температура воды должна быть 5-40°С или соответствовать указаниям технической документации. Разрешается проводить испытания, только когда температура воды и окружающей среды не различаются более чем на 5 °С. При заполнении оборудования холодной водой и появлении на его наружной поверхности росы испытание разрешается проводить только после высыхания стенок аппарата.

Сосуды и аппараты испытывают до нанесения защитного покрытия или изоляции.

Перед испытанием следует удалить из сосуда воздух, затем необходимо плавно увеличивать и снижать давление, контролируя его значение по манометру. Оборудование должно находиться под пробным давлением в течение определенного времени, после чего давление снижают до рабочего значения и осматри­вают оборудование, обращая основное внимание на вальцованные и сварные соединения.

При резком падении давления в процессе испытания или возникновения шума, ударов или стука внутри сосуда испытание прекращают для установления и устранения причин нарушений.

Оборудование признается выдержавшим испытание водой при отсутствии на нем признаков разрыва, течи, потения и видимых остаточных деформаций.

Аппараты, работающие при давлении окружающей среды, испытывают путем налива в них воды, выдержки в течение 4 ч. и обстукивания сварных соединений молотком. При невозможности испытания оборудования водой (вследствие низкой температуры воздуха, недостаточной прочности опорных конструкций) герметичность сварных соединений проверяют керосином. На наружную сторону сварного стыка наносят меловой раствор или каолин, после высыхания которого внутреннюю поверхность шва смачивают керосином не менее 2 раз с перерывом 10 мин. Если в соединении имеются поры, неплотности, то на меле через некоторое время образуются пятна. Для проверки герметичности сварных соединений используют вакуумные агрегаты с электроприводом и насосами РВН-20 или НВР-ЗД.

При испытании сосудов и аппаратов воздухом последний должен быть очищен от масла и осушен. Давление повышают до пробного поэтапно с выдержкой через определенные интервалы времени.

Осмотр сосудов и аппаратов, эксплуатируемых при рабочем давлении до 0,2 МПа, осуществляется при достижении 60% давления при испытании, а эксплуатируемых при давлении 0,2 МПа и выше – при достижении 30 и 60% давления при испытании соответственно. При осмотре аппаратов давление не повышают.

После выдержки аппарата под пробным давлением в течение 5 мин давление снижают до рабочего и проверяют герметичность сварных соединений нанесением, на них мыльного раствора. Запрещается обстукивать оборудование, находящееся под давлением. При испытании воздухом измеряют падение давления в течение 24 ч,

Для оборудования, работающего в вакууме под остаточным давлением, проводят испытание водой под пробным давлением 0,2 МПа или под давлением, указанным в рабочих чертежах на оборудование. Результаты испытаний на герметичность и прочность оформляют в виде акта.

Испытания оборудования вхолостую. К началу испытаний оборудования вхолостую должны быть смонтированы системы смазочные, гидравлики, пневматики, охлаждения, управления и контроля, электрооборудования, защитного заземления, автоматизации, противопожарной защиты, а также коммуникации для подвода воды, газа, воздуха т.д. При необходимости трубопроводы продувают сжатым воздухом. До обкатки оборудования вхолостую проверяют комплектность и готовность механической и электрической частей, точность установки и закрепления оборудования в проектном положении, наличие ограждений и других элементов, обеспечивающих безопасную работу, отсутствие дефектов и несогласованных отступлений от проекта.

При подготовке к испытаниям необходимо проверить смазку в узлах зацепления, муфтах и в подшипниковых опорах, легкость и правильность вращения узлов машин, затяжку резьбовых соединений, прочность и надежность закрепления оборудования, бесперебойное поступление масла во все смазываемые точки, герметичность сальниковых и других типов уплотнений.

Возможность осуществления обкатки и программу испытаний монтажная или ремонтная организация согласовывает с заказчиком, который назначает ответственного работника, имеющего право давать разрешение на опробование, подачу и снятие напряжения. Из числа механо- и электромонтажников, а также эксплуатационников выделяются работники, отвечающие за проведение испытаний.

В процессе обкатки проверяют взаимодействие движущихся частей: смазку зубчатых зацеплений, подшипников, поверхностей скольжения; герметичность соединений и уплотнений; работу подшипников; радиальное и торцовое биение муфт, валов, зубчатых колес, маховиков и т. д.; правильность зацеплений и их шумовую характеристику. При этом контролируют показания приборов; работу тормозов, контргрузов, натяжных цепей; действие удерживающих, блокирующих и захватывающих устройств, ограничителей движения узлов и деталей.

Порядок испытания и его продолжительность устанавливается техническими условиями завода-изготовителя, которые уточняют при разработке программы испытания оборудования. Обкатку машин начинают при малой частоте вращения валов. Предварительно для проверки направления вращения валов кратковременно включают привод. По мере приработки зацеплений, подшипников и трущихся поверхностей скорость доводят до нормы. Для оборудования, смонтированного в соответствии с технической документацией, время испытания составляет 7–8 ч (кроме поршневых компрессоров).

При отсутствии специальных указаний в ТУ обкатку проводят 8 ч для оборудования, работающего непрерывно или с незначительными перерывами, 4 ч для оборудования, работающего с большими или частыми перерывам (циклично), и 2 ч для оборудования, работающего периодически.

Испытание считается удовлетворительным, если по истечении периода обкатки оборудование не останавливали и проверяемые узлы работали без отклонений от нормы, при правильном взаимодействии движущихся частей и т. п.

При испытаниях вхолостую должна обеспечиваться работа оборудования без стуков, чрезмерного шума и вибраций. Давление масла в системах принудительной циркуляции должно быть стабильным и в пределах нормы, а при падении давления масла должна срабатывать блокировка электропитания оборудования. При этом не должно наблюдаться утечек масла из корпусов подшипников и соединений. Системы водяного или воздушного охлаждения должны работать бесперебойно и надежно. Допускается нагрев корпусов подшипников на 35-40 о С выше температуры окружающего воздуха, но не более 60-70 °С, кроме случаев, оговоренных в технических условиях завода-изготовителя. При отклонении от норм, установленных в ТУ или СНиП, оборудование останавливают для выявления и устранения дефектов.

Испытания оборудования под нагрузкой.

При обкатке под нагрузкой выполняют отдельные пуски оборудования, в процессе которых постепенно повышают рабочие параметры (производительность, давление, мощность и т. д.) с последующей остановкой для осмотра и устранения неполадок, а также непрерывное испытание на рабочих режимах. При этом контролируется работа тех же узлов систем, что при обкатке вхолостую, кроме того, определяют вибрацию оборудования или его отдельных узлов, например, подшипников, которая должна соответствовать проектным значениям. После испытания под нагрузкой проверяют затяжку гаек фундаментных болтов.

Ревизия оборудования это комплекс операций технического обслуживания по установлению степени износа оборудования или его отдельных частей с целью проведения ремонта, проверки работоспособности, безопасности, надежности узлов и деталей.

Ревизия привода ВБС-93

Наладка оборудования

Наладка оборудования - это комплекс работ по регулированию и согласованию взаимодействия всех его сборочных единиц. Различают первоначальную и текущую наладку. Первоначальную наладку выполняют в два этапа: непосредственно после сборки на заводе-изготовителе и после монтажа оборудования. Текущую наладку осуществляют в процессе эксплуатации и после ремонта оборудования.

Наладка привода вагонотолкателя Т-22П2

Испытание оборудования

Смонтированное оборудование подлежит испытаниям на прочность, правильность и качество монтажа (ремонта).

Проводят индивидуальное испытание каждого агрегата вхолостую и комплексное опробование оборудования вхолостую и на рабочих режимах. Испытания оборудования вхолостую проводят после приобретения бетоном подливки достаточной прочности.

До начала индивидуальных испытаний проверяют правильность сборки оборудования, работу приборов, блокирующих его со смазочными станциями и технологическим оборудованием фабрики. При обнаружении отступлений от проекта, дефектов изготовления и монтажа оборудование к испытанию не допускают до устранения неполадок.

Индивидуальные испытания

При подготовке оборудования к индивидуальному испытанию проверяют: затяжку резьбовых соединений (до анкерных болтов включительно) и наличие элементов, предохраняющих их от самоотвинчивания; надежность крепления, подшипников и других сборочных единиц и деталей оборудования, натяжение приводных ремней и цепей; наличие масла в смазываемых точках, редукторах и работу централизованных смазочных систем; не остались ли посторонние предметы внутри механизмов; не задевают ли подвижные части механизмов о неподвижные; наличие ограждений и блокировок и соответствие их требованиям техники безопасности; надежность заземления. Не включая электродвигателя, проворачивают механизм вручную или с помощью лебедок и кранов. Вращение должно быть плавным, без толчков и заеданий.

Проверяют направление вращения электродвигателя. Перед испытанием дробилок устанавливают разгрузочную щель в соответствии с проектом и инструкцией завода-изготовителя.

Испытания оборудования вхолостую

Испытания оборудования вхолостую. Продолжительность индивидуальных испытаний оборудования - 4 ч.Испытание вхолостую считается удовлетворительным, если правильно взаимодействовали движущиеся части машин, плавно и спокойно работали зубчатые передачи, без резких толчков, стука и вибрации (на рабочей поверхности зубьев не должно быть следов задиров или выкрашиваний).

Испытания оборудования под нагрузкой

Испытания оборудования под нагрузкой. Под нагрузкой дробильно-обогатительное оборудование испытывают, как правило, при комплексном опробовании всей цепи аппаратов или технологической нитки, в которой оно установлено.

Продолжительность испытания под нагрузкой оборудования, включаемого в технологические нитки, определяется ГОСТом или заводскими инструкциями, а при отсутствии таких требований - в течение 32 ч работы.

Испытания ВРС-75С2 под нагрузкой

Данная статья предоставлена в информационных целях!

Виды испытаний оборудования

Смонтированное оборудование подвергают следующим индивидуальным испытаниям: на прочность и плотность - сосуды и аппараты, а также системы смазки и охлаждения; вхолостую - компрессоры, за исключением центробежных, и насосы; под нагрузкой - компрессоры и насосы.

Если нельзя провести испытания под нагрузкой в отрыве от испытаний всего комплекса смежного оборудования и коммуникаций, их проводят при комплексном опробовании оборудования. Объем, условия и продолжительность индивидуальных испытаний каждого вида оборудования должны соответствовать стандартам, техническим условиям и указаниям заводов-изготовителей.

Оборудование, подконтрольное органам Госгортехнадзора, испытывают в соответствии с правилами, утвержденными этими органами. Сосуды и аппараты, поступающие на строительство полностью собранными и испытанными на заводе-изготовителе, индивидуальным испытаниям на прочность и плотность не подвергают за исключением тех случаев, когда в процессе транспортировки или монтажа на оборудовании появились повреждения или с момента отгрузки оборудования с завода-изготовителя прошло более 12 мес., а так же если при монтаже элементы сосудов и аппаратов подвергаются сварке, пайке и вальцовке.

К началу индивидуального испытания оборудования вхолостую должны быть смонтированы системы защиты электрооборудования и защитного заземления, системы смазывания, водяного и масляного охлаждения и установлены контрольно-измерительные приборы, предусмотренные проектом. Индивидуальные испытания оборудования вхолостую проводит монтажная организация. Возможность начала индивидуального испытания оборудования под нагрузкой устанавливают совместно представители монтажной организации, заказчик и персонал шефмонтажа (если таковой участвует в монтаже).

Само испытание проводится по совместному приказу дирекции предприятия и руководства генподрядной организации, в котором указывается порядок проведения испытаний. Для проведения индивидуальных испытаний заказчик выделяет ответственное лицо из числа инженерно-технических работников, уполномоченное на подачу и снятие напряжения с электроустановок. Оборудование, подконтрольное соответствующим органам Госгортехнадзора, испытывают с участием представителей этих органов.

Испытания на прочность и плотность

По окончании монтажа сосуды и аппараты испытывают на прочность и плотность, как правило, гидравлически - пробным (испытательным) давлением.

Перед гидравлическим испытанием аппарат для испытания укладывают на временные опоры с наклоном. На все штуцера аппарата устанавливают фитинги и заглушки. Аппарат заполняют водой до тех пор, пока она не будет выходить из открытого вентиля для выхода воздуха. Затем вентиль закрывают и включают гидропресс, который доводит давление воды в аппарате до испытательной величины. Давление измеряют манометрами.

Перед повышением давления необходимо убедиться в отсутствии воздуха в сосуде или аппарате. Если для гидравлического испытания сосуд был заполнен холодной водой и на его стенках появилась роса, его испытание производят только после высыхания стенок сосуда. При гидравлическом испытании должно быть обеспечено постепенное и плавное повышение и снижение давления. Измеряют давление контрольным манометром.

Под пробным давлением сосуд или аппарат должен находиться 5 мин, затем давление постепенно снижают до рабочего, при котором осматривают сосуд, проверяя его на плотность. Особое внимание обращают на сварные швы и вальцовочные соединения. Если во время испытания внутри сосуда слышны удары, шум и стук или если резко падает давление, испытание прекращают и осматривают сосуд для установления причин их появления и возможных повреждений.

Сосуд или аппарат признается выдержавшим испытание, если в нем не окажется признаков разрыва, не будет замечено течи и потения в сварных швах, не будут замечены видимые остаточные деформации после испытаний. Сосуды и аппараты, работающие при атмосферном давлении, испытывают наливом воды или смачиванием сварных швов керосином.

Если сосуды и аппараты нельзя испытывать гидравлические (зимнее время, опорные конструкции или фундаменты не рассчитаны на заполнение сосудов жидкостью и пр.), их испытывают пневматически воздухом или инертными газами, при этом испытание производят по специальной программе, предусматривающей соблюдение всех мер по технике безопасности.

Испытания вхолостую

Если привод оборудования предусмотрен через соединительную муфту или клиноременную передачу, то до начала испытаний оборудования выполняют обкатку вхолостую электродвигателя при разъединенных полумуфтах или снятых ремнях. Обкатку продолжают до установления нормальной температуры подшипников, но не менее 2 ч.

При подготовке оборудования к испытанию вхолостую маслобаки и камеры подшипников заполняют маслом через фильтрующие сетки и марлю до контрольных отметок на маслоуказателях; проверяют свободное вращение ротора (вала) поворотом на 1…2 оборота; промывают маслопроводы системы принудительной смазки от пускового маслонасоса путем прокачки масла, минуя подшипники; проверяют смазку зубчатых соединительных муфт; охлаждение межступенчатого оборудования, сальников и воздухоохладителя электродвигателя; положение открытия и закрытия всех задвижек и вентилей на основных и вспомогательных трубопроводах; правильность направления вращения ротора коротким включением электродвигателя; затяжку резьбовых соединений и окончательную сборку соединительных муфт после повторной проверки соосности валов и определения направления вращения ротора электродвигателя.

При испытании вхолостую должны быть достигнуты: спокойная работа оборудования без резких стуков и чрезмерного шума; нормальная работа подшипников (температура подшипников скольжения не должна превышать 65 °С, а подшипников качения 60...100 °С в зависимости от серии и размеров подшипников, применяемой смазки и температуры окружающей среды); устойчивое нормальное давление масла в системах принудительной смазки и надежная блокировка электропитания оборудования при падении давления масла; бесперебойное поступление масла во все смазываемые места и отсутствие утечки масла из соединений маслопроводов и корпусов подшипников; бесперебойная работа систем водяного или воздушного охлаждения; нормальная работа лабиринтовых, торцовых и сальниковых уплотнений.

Центробежные насосы вхолостую не испытывают. При наличии специальных указаний завода-изготовителя продолжительность испытаний может быть изменена.

Испытание под нагрузкой состоит из пробных пусков с постепенным увеличением параметров (давления, производительности и др.) и остановками (для осмотра и устранения неполадок), а также непрерывного испытания. В процессе испытания оборудования под нагрузкой должно быть достигнуто то же, что и при испытании вхолостую и, кроме того, определена величина амплитуды вибраций подшипников.

Комплексное опробование оборудования выполняется после окончания индивидуальных испытаний. Опробование производят на нейтральной среде или с выдачей продукции. Вид и продолжительность комплексного опробования в зависимости от характера производства определяются правилами приемки в эксплуатацию законченных строительством предприятий, объектов и цехов различных отраслей промышленности.

Испытание производится в два этапа: опробование и испытание под нагрузкой.

К пуску и опробованию насосных агрегатов приступают в соответствии с требованиями СНиП после окончания работ по устройству чистых полов и вентиляции, монтажа всего оборудования и трубопроводов, насосного агрегата, КИП и автоматических устройств, систем смазки, электромонтажных работ и др.

До пуска насосного агрегата производится проверка правильности вращения электродвигателя кратковременным его включением. Горизонтальные электродвигатели включаются при разъединенных полумуфтах, а вертикальные, несущие иа себе роторы насосов, - без разъединения полумуфт. Перед пуском насосного агрегата электродвигатель обкатывается вхолостую до установки нормальной температуры (не выше 65 °С) подшипников, но не менее 2 ч.

При подготовке агрегата к пуску проверяют затяжку всех крепежных изделий, удаляют пыль и грязь с их поверхностей и продувают сжатым воздухом трубопроводы систем смазки. Затем через сетку заливают чистое масло в картер насоса, редуктор и зубчатые муфты, проверяют затяжку сальников. Муфту (вручную) приводят в движение, при этом вращение ротора или коленчатого вала и ход поршней или плунжеров насоса должны быть плавными и без рывков. Насосы, предназначенные для перекачивания горячих жидкостей, перед пуском прогревают паром, температура которого может быть на 40° ниже температуры перекачиваемой жидкости. Пробный пуск агрегата осуществляют при малой нагрузке насоса.

Пуск в работу центробежных, вихревых и центробежно-вихревых агрегатов производится следующим образом.

Все задвижки или вентили на всасывающем, напорном и вспомогательных трубопроводах, а также краны мановакуумметра, манометров и расходомеров закрывают. Не закрывают задвижку на всасывающем трубопроводе насоса, работающем под давлением на всасывании или со всасыванием с помощью вакуум-насоса либо эжектора, а также на напорном трубопроводе вихревого или центробежно-вихревого агрегатов.

У центробежного агрегата при необходимости задвижка может быть закрыта только на 80 %.

Затем открывают краны, подающие смазывающую или охлаждающую жидкость к сальнику, подшипникам или охладителю. Всасывающий трубопровод и насос наполняют перекачиваемой жидкостью, затем закрывают кран для выпуска воздуха и, если у агрегата предусмотрен байпас, то открывают его. После этого включают электродвигатель. При открывании напорной задвижки необходимо следить за равномерным возрастанием нагрузки электродвигателя до рабочего режима. В случае его перегрузки нужно немедленно остановить агрегат для выявления причин.

При остановке агрегата сначала медленно перекрывают задвижку (если она предусмотрена) на всасывающем трубопроводе, затем задвижку на напорном трубопроводе и выключают электродвигатель.

При пуске в работу приводных поршневых и плунжерных агрегатов открывают задвижки или вентили на всасывающем и напорном трубопроводах и краны вакуумметра, манометра и расходомера. У насоса с байпасом закрывают задвижку на напорном трубопроводе и открывают задвижку байпаса. Затем заливают маслом шестеренчатый насос и наполняют жидкостью всасывающий трубопровод и камеру гидравлической части насоса. Открывают вентили на трубопроводах, подводящих охлажденную воду или масло к сальникам, цилиндрам или охладителю, и включают электродвигатель.

Во время работы агрегата необходимо следить за показаниями контрольно-измерительных приборов. Повышенное давление указывает на большое сопротивление в напорном трубопроводе, вызванное его засорением или неполным открытием напорной задвижки.

При нормальной работе насоса стрелки приборов (за исключением вольтметра) должны равномерно колебаться относительно значения измеряемого параметра; скачки стрелок показывают, что насос подсасывает воздух. В этом случае необходимо устранить негерметичность стыков всасывающего трубопровода.

Повышенная сила тока (показание амперметра) по сравнению с паспортным значением указывает на неисправность в насосе (заедание ползунов, перетяжка шатунных подшипников, сальников, штоков), неправильную сборку редуктора и т. п.

При появлении резких стуков и чрезмерном нагревании корпуса насос следует немедленно остановить для устранения неисправностей.

В процессе опробования агрегатов необходимо обеспечить:

работу агрегата без стука и чрезмерного шума, а также без утечек перекачиваемых, смазывающих и охлаждающих жидкостей в стыковых соединениях деталей и узлов;

температуру масла в картере или масляных ваннах не выше 60 °С;

нагрев подшипников и трущихся поверхностей деталей и узлов агрегата (при перекачивании холодных жидкостей) не выше 65 °С; если в каком-либо подшипнике температура будет выше указанной, необходимо проверить качество и поступление его в подшипник.

Опробование насоса считается законченным по достижении устойчивой работы агрегата в течение 2 ч. После опробования насосные агрегаты проходят индивидуальное испытание под рабочей нагрузкой в течение 4 ч.

13.7. Индивидуальные испытания центробежных компрессоров выполняют на воздухе, без подпора на линии нагнетания.

Индивидуальные испытания поршневых компрессоров заключаются в работе вхолостую. Воздушные поршневые компрессоры (за исключением дожимающих) подвергают, кроме того, индивидуальным испытаниям под нагрузкой при номинальном давлении нагнетания.

Индивидуальные испытания насосов всех типов заключаются в работе без заполнения жидкостью – вхолостую (если это разрешено заводской технической документацией).

13.8. Индивидуальные испытания вхолостую состоят из таких видов работ:

пробных испытаний с остановками для проверки работы узлов и устранения неполадок;

заключительного непрерывного испытания вхолостую в течение 30 мин. (не менее). Поршневые компрессоры испытывают вхолостую при снятых клапанах или свободном выходе воздуха из нагнетательного патрубка.

13.9. В результате испытания вхолостую должны быть обеспечены:

спокойная работа агрегата без стуков и чрезмерного шума;

нормальная работа подшипников, при которой их температура независимо от продолжительности работы не будет превышать величины, указанной в технической документации предприятия-изготовителя. При отсутствии специального устройства для замера температуры работу подшипников следует контролировать по температуре масла, стекающего после смазки подшипника;

устойчивое давление масла в циркулирующей системе смазки, соответствующие указаниям предприятия-изготовителя, надежная блокировка электропитания двигателя компрессора с приборами давления масла;

отрегулированная работа перепускного клапана маслосистемы;

бесперебойное поступление масла во все места смазки цилиндров и сальников (утечка масла через соединения маслопроводов и крышки не допускается);

бесперебойная работа системы водяного охлаждения;

нормальная работа уплотнения вала.

13.10. Индивидуальные испытания компрессоров под нагрузкой состоит из:

пробных испытаний с постепенным увеличением давления нагнетания и остановками для проверки работы узлов и устранения неполадок;

непрерывного испытания под нагрузкой.

Внутренние полости аппаратов и трубопроводов, но которым воздух поступает в цилиндры компрессоров, должны быть очищены и продуты.

Испытание компрессора с давлением нагнетания, превышающем рабочее, не допускается.

13.11. В результате испытания компрессорного агрегата под нагрузкой (кроме соблюдения требований, приведенных в п. 12.9.) должны быть обеспечены:

температура и давление нагнетания по ступеням в пределах указаний технической документации предприятия-изготовителя;

отсутствие пропусков через сальники и уплотнения;

нормальная работа системы автоматического управления, регулирования сигнализации и защиты.

Давление нагнетания, если нет специальных указаний предприятия-изготовителя, следует повышать в течение 4 ч. поэтапно: через каждый 1 ч. на 25% рабочего давления.

Переход к каждому следующему этапу с большим давлением разрешается после устранения всех неполадок, обнаруженных при испытании по предыдущему этапу.

13.12. После испытания компрессора под нагрузкой следует проверить затяжку всех гаек фундаментальных болтов.

13.13. Последовательность операций при пуске, допускаемое количество запусков подряд и необходимые интервалы времени между ними, последовательность увеличения продолжительности пробных испытаний, продолжительность заключительного непрерывного испытания вхолостую и под нагрузкой и режим испытаний должно определить предприятие-изготовитель.

13.14. По окончании индивидуальных испытаний компрессора и насосы передают заказчику для комплексного опробования по акту, который одновременно является актом об окончании монтажных работ.

13.15. При испытании под нагрузкой поршневых компрессоров, имеющих на нагнетательной линии ресивер, искусственное сопротивление для образования подпора на линии нагнетания необходимо создавать задвижкой, расположенной по ходу воздуха за ресивером.

13.16. Испытание на воздухе компрессоров, предназначенных для сжатия газа с плотностью, меньшей плотности воздуха, следует проводить в соответствии со специальными указаниями предприятия-изготовителя.

13.17. В процессе испытания центробежных компрессоров необходимо проверить и отрегулировать системы противопожарной защиты и осевого сдвига ротора.

13.18. Вибрация подшипников центробежного компрессора в зависимости от числа оборотов (если нет специальных указаний предприятия-изготовителя) не должна превышать величин, указанных ниже.

13.19. По результатам испытаний агрегатов вхолостую или под нагрузкой составляется акт по форме согласно рекомендуемому приложению 9.

14. МОНТАЖ ЭЛЕКТРОПРОВОДОК

14.1. При монтаже электропроводок должны соблюдаться требования глав ПУЭ, СНиП 3.05.06-85 и .

14.2. Электропроводкой называется совокупность проводов и кабелей с относящимися к ним креплениями, поддерживающими и защитными конструкциями и деталями. Для монтажа электропроводок должны применяться предусмотренные проектом трубы для защитных трубопроводов, нормализованные короба, лотки, соединительные и протяжные коробки, электрофитинги, поддерживающие и крепежные конструкции и монтажные детали.

Марки проводов и кабелей должны соответствовать рабочим чертежам проекта.

14.3. При монтаже электропроводок необходимо выполнять следующие требования:

электропроводки должны прокладываться по кратчайшим расстояниям, параллельно стенам, перекрытиям и колоннам с минимальным количеством поворотов и пересечений;

скрытая и открытая прокладка электропроводок по нагреваемым поверхностям не допускается;

пересечения трубопроводов незащищенными и защищенными проводами должны быть выполнены на расстоянии от них в свету не менее 50 мм, а от трубопроводов с горючими жидкостями и газами – не менее 100 мм. При невозможности выполнения этих условий провода в месте пересечения не должны быть проложены в изоляционных или металлических трубах, или коробах, заделываемых в борозду.

14.4. При прокладке электропроводок параллельно трубопроводам расстояние в свету между ними должно быть не менее:

1) от открытых электропроводок:

до стальных трубопроводов – 100 мм;

до трубопроводов с горючими жидкостями и газами – 250 мм;

2) от кабелей, проложенных в земле:

до теплопроводов, древесных насаждений и рельсов заводского транспорта – 2000 мм;

до газопроводов с горючими жидкостями – 1000 мм;

до фундаментов зданий – 600 мм.

14.5. При параллельной прокладке кабелей расстояние в свету между кабелями должно быть не менее:

50 мм – между кабельными неметаллическими оболочками и другими кабелями к приборам и электрооборудованию;

100 мм – между кабелями АУП и кабелями других назначений.

Расстояние между кабелями с металлическими оболочками не нормируется.

14.6. Кабели перед началом монтажных работ должны быть проверены:

на обрыв, сообщение жил на соответствие нормам сопротивления изоляции. По результатам проверки сопротивления изоляции должен быть составлен акт по форме согласно рекомендуемому приложению 10.

14.7. В холодное время года размотка, переноска и прокладка контрольного и силового кабеля должны выполняться после предварительного его подогрева, если температура воздуха в течение 24 ч. до начала прокладки снижалась хотя бы временно:

1) для контрольных кабелей с резиной и пластмассовой изоляцией;

для небронированных в свинцовой оболочке – ниже минус 20 ??С;

для небронированных в резиновой или поливинилхлоридной оболочке, а также для бронированных одной профилированной стальной оцинкованной лентой – ниже минус 15 ??С;

2) для остальных бронированных – ниже минус 7 ??С.

14.8. Кратковременные, в течение 2-3 ч. заморозки не должны приниматься во внимание при условии положительной температуры в предыдущий период.

Прогрев кабеля оформляется актом по форме согласно рекомендуемому приложению 11.

При температуре окружающей среды ниже минус 40 ??С прокладка кабелей (в том числе и подогретых) всех марок не допускается.

14.9. Перед прокладкой кабелей в земле трасса, определенная проектом, после геодезической разбивки должна быть принята в ответственными руководителями монтажных работ совместно с представителями электромонтажной и эксплуатирующей организацией.

При приемке необходимо проверить соответствие геодезической разбивки проекту, наличие отметок в местах пересечения трассы с инженерными сооружениями и т.п., а также соответствие трассы требованиям главы СНиП 3.05.06-85 и раздела II ПУЭ.

14.10. Траншеи должны быть полностью подготовлены к началу укладки кабеля:

откачана вода, очищены от камней и строительного мусора;

на дне траншеи устроена подсыпка (подушка) толщиной не менее 100 мм из разрыхленной земли или песка;

сделаны проколы грунта в местах пересечений кабелей с подземными коммуникациями, заложены трубы.

Готовность траншей оформляется актом (см. приложение 4).

14.11. Глубина заложения кабельных линий от планировочной отметки должна быть не менее 0,7 м.

Допускается уменьшение глубины заложения до 0,5 м на участках длиной 5 м при вводе кабельных линий в здания, а также в местах пересечения их с подземными сооружениями при условии защиты кабелей от механических повреждений (например, прокладка в трубах).

14.12. Кабели должны быть уложены с запасом по длине, достаточным для компенсации возможных смещений почвы и температурных деформаций кабелей и конструкций, по которым они проложены. Укладывать запас кабеля в виде колец (витков) не допускается.

На прокладку кабелей в земле должен быть составлен акт на скрытые работы по форме согласно рекомендуемому приложению 12.

14.13. Кабели, проложенные горизонтально по конструкциям, стенам, перекрытиям и т.п., должны быть жестко закреплены в конечных точках, непосредственно у концевых заделок с обеих сторон изгибов, у соединительных и стопорных муфт.

14.14. Кабели, проложенные вертикально по конструкциям и стенам, во избежание деформации оболочек должны быть закреплены на каждой конструкции.

14.15. Кабели (в том числе бронированные), расположенные в местах, где возможны механические повреждения (передвижение автотранспорта, механизмов, грузов, доступность для посторонних лиц), должны быть защищены трубами, коробами и ограждениями по высоте на 2 м от уровня пола или земли и на 0,3 м в земле.

14.16. Кабели должны быть удалены от нагреваемых поверхностей на расстояние, предотвращающее нагрев кабелей выше допустимого.

14.17. Внутренний диаметр труб для защиты кабелей, прокладываемых в земле, должен быть не менее полуторакратного наружного диаметра кабеля.

14.18. Прокладка кабелей в полу и междуэтажных перекрытиях должна производиться в каналах или трубах; заделка в них кабелей наглухо не допускается.

Проход кабелей через перекрытия и внутренние стены производится в трубах или проемах; после прокладки кабелей, зазоры в трубах и проемах должны быть заделаны легко пробиваемым несгораемым материалом.

14.19. Защита кабельных линий от блуждающих токов и почвенной коррозии должна удовлетворять требованиям главы II-3 ПУЭ и действующим "Правилам защиты металлических сооружений от коррозии", утвержденным Госстроем СССР.

14.20. Стальные трубы допускается применять для электропроводок только в случаях, специально оговоренных в проекте.

14.21. Применяемые для электропроводок стальные трубы должны иметь внутреннюю поверхность, исключающую повреждение изоляции проводов при их затягивании в трубы, и антикоррозийное покрытие снаружи. Трубы, прокладываемые в помещениях с химически активной средой, должны быть покрыты краской, стойкой к условиям данной среды.

14.22. В местах пересечения трубами температурных и осадочных швов должны предусматриваться П-образные компенсаторы.

14.23. Стальные трубы для электропроводки, укладываемые в фундаментах под оборудование, должны быть до бетонирования фундаментов закреплены на опорных конструкциях или к арматуре.

14.24. При прокладке электропроводов в вертикально проложенных трубах (стояках) должно быть предусмотрено их закрепление, причем точки закрепления должны отстоять друг от друга на расстоянии, не превышающем: для электропроводок сечением до 50 мм2 включительно – 30 м; для электропроводок сечением от 70 до 150 мм2 включительно – 20 м.

Закрепление электропроводок должно выполняться с помощью клиц и зажимов в протяжных или ответвительных коробках, либо на концах труб.

14.25. Изменение направления защитных трубопроводов должно выполняться изгибом труб или с использованием протяжных коробок.

Радиусы изгиба проводов и кабелей должны быть не менее допустимых радиусов изгиба проводов и кабелей, прокладываемых в данных трубах.

14.26. Производить гибку защитных труб с предварительно протянутыми в них электропроводами не допускается.

14.27. Протягивать электропровода следует в полностью смонтированные трубопроводы.

14.28. Трубы, а также металлические ответвительные и протяжные коробки в местах ввода в них электропроводов должны иметь втулку из изоляционных материалов.

Прокладка проводов и кабелей на лотках, в коробах и неметаллических трубах должна производиться в соответствии с требованиями главы СНиП 3.05.06-85 и ПУЭ-76.

14.29. Соединение, ответвление и оконцевание жил проводов и кабелей должны производиться при помощи опрессовки, сварки, пайки или зажимов (винтовых, болтовых и т.п.) в соответствии с действующими инструкциями, утвержденными в установленном порядке.