СХЕМА СЛОЕВ ЛАМИНАТА

1. Защитный слой (оверлей) предназначен для защиты от внешних воздействий.
2. Декоративный слой - это специальная бумага, имитирующая структуру и цвет различных пород деревьев или керамической плитки.
3. Плита ХДФ - основа ламината, древесноволокнистая плита высокой плотности.
4. Стабилизирующий слой предназначен для защиты HDF плиты от деформации и защиты ламината от влаги.
5. Замковая система при помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея.

Ламинат технология

Изготовление ламината из плиты HDF c импрегнацией верхних слоев - это процесс состоящий из следующих этапов:

• облицовывание плиты;
• распил и фрезерование панелей;
• упаковка.

Импрегнация - это пропитывание материала специальными составами. Верхние слои ламината пропитываются смолами с различными добавками, при застывании, которые образуют прочный слой. От рецептуры составов для пропитки зависит прочность и износостойкость верхнего слоя ламината, а следовательно и его класс. В основном производители ламината не занимаются импрегнацией верхних слоев, а покупают их уже готовыми.

Ламинат завод производит ламинат прямого прессования DPL. При технологии DPL происходит одновременное спрессовывание при высокой температуре всех слоев ламината. При этой технологии производства ламината не используется клей, так как применяются слои прошедшие процесс импрегнации, которые при горячем прессовании (до 200°С) плавятся и склеивают поверхности. После отверждения, смола и оверлей превращаются в монолитный поверхностный слой ламината.

Облицовывание плит

Для получения ламинированной плиты необходимо произвести облицовку HDF плиты бумажно-смоляными пленками и оверлеем.

Распилка и фрезерование панелей

Последним важным этапом производства является изготовление ламината необходимого размера. При помощи распиловочного оборудования для ламината листы ламината нарезаются на необходимые размеры. У каждого производителя ламината свои размеры ламината. После нарезки на пластины, при помощи фрезеровочного оборудования, из кромок ламината вырезаются шип и паз. Современные плиты HDF позволяют вырезать шип и паз определенного профиля, которые называют замками ламината. При помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея. От качества замка ламината и прочности листа HDF зависит качество, прочность и плотность соединения панелей ламината.

Упаковка

Происходит упаковка в термоусадочную полиэтиленовую (ПЭ) пленку готового ламината.

Оборудование для производства ламината

Состоит из:

1. Горячий пресс для ламинирования плит HDF высокого давления

Применяются при производстве ламината. Прессы изготавливаются под различные размеры плит ХДФ: 2800Ч2070 мм, 2440Ч1830 мм, 2440Ч2070 мм. Прессы высокого давления "ZYX" имеют различную производительность и усилие прессования, поставляются с подающим и приемным столом.

Технические особенности

Технические характеристики
Модель	ZYX1400	ZYX1600
Общее давление (т)	1400	1600
Удельное давление (кг/см2)	27,4	27,4
Расположение цилиндров	верхнее	верхнее
Диаметр гидроцилиндров (мм)	340	380
Количество гидроцилиндров (шт)	6	6
Производительность (шт/день)	1200	1200
Размер плиты (мм)	2440х1830	2800х2070
Максимальное раскрытие плит (мм)	200	200
Мощность бойлера (КВт)	31	31
Габаритные размеры (мм)	3300х2000х3500	3700х2200х3500
Масса станка (кг)	17000	20000

2. Станок для раскроя ламината DP-2700

Предназначен для распиловки ламината на необходимые размеры для последующего фрезерования замков. У каждого производителя свои размеры ламината.

Технические характеристики
Максимальная ширина плиты (мм)	2700
Максимальная высота пропила (мм)	30
Диаметр пил (мм)	180-250
Посадочный диаметр пил (мм)	75
Частота вращения пил (об/мин)	2500
Суммарная мощность (КВт)	23,7
Скорость подачи (м/мин)	3-15
Габаритные размеры (мм)	2000х3300х1350
Масса станка (кг)	3450

3. Линия фрезерования ламината FHZ525+FHH625

Автоматическая высокоскоростная линия предназначена для изготовления замка (Click) на ламинате. Она оснащена дополнительными прирезными шпинделями, что исключает сколы по всему периметру заготовки и гарантирует высокое качество готового изделия. Рабочая поверхность стола оснащена твердосплавными платинами, что обеспечивает долговечность работы оборудования и уменьшает износ поверхности стола. Приемный стол оснащен автоподатчиком заготовок для увеличения скорости подачи до 80 м/мин.

	Немецкий электромотор SEW с высоким крутящим моментом и встроенным индустриальным контроллером подачи PID, достигающий высокой скорости подачи 80 м/мин.
	Разработанные V-HOLD прецизионные линейные направляющие с твердосплавными пластинами для высокоскоростных подач (увеличивают износостойкость и уменьшают трение о стол).
	Система контроля - SIEMENS с мультифункциональным и интуитивно понятным интерфейсом, легкость управления и настройки.
	Французская система подготовки воздуха Legris.
	Опционально поставка алмазного инструмента.
	Контроль размера входного материала для безопасной работы.
	Система воздушного обдува высокого давления, удаляющая пыль и стружку с направляющих и стола.
	Контроль заготовки по толщине на шипорезе.
	Твердость покрытия стола HV-700-1000, уровень твердости YG8.
	Запатентованные вертикальные шпиндели для прецизионной фрезеровки деталей.
	Пылезащитные инверторы компании SIEMENS.
	Комбинированная система подачи равномерно распределяет давление по всей площади обрабатываемой заготовки.

Технические характеристики
Автоподатчик	SSJ01
Скорость подачи (м/мин)	20-80
	0,75
Габариты (мм)	3100х600х1400
Продольно-фрезерный станок	FHZ525
Максимальная ширина обработки (мм)	250
Минимальная ширина обработки (мм)	95
Скорость подачи (м/мин)	20-80
Мощность привода подачи (КВт)	9
	6000-8000
	6х8КВт
	4х6,5КВт
	1,5
Диаметр шпинделей (мм)	40
	280
	120
Суммарная мощность (КВт)	83
Транспортер	SSJ02
Скорость подачи (м/мин)	20-80
Суммарная мощность (КВт)	2
Габариты (мм)	2880х600х1400
Двухсторонний шипорезный станок	FHH625
Максимальная длина заготовки (мм)	2500
Минимальная длина заготовки (мм)	400
Скорость подачи (м/мин)	10-60
Мощность привода подачи (КВт)	5,5
Частота вращения шпинделей (об/мин)	6000-8000
Мощность вертикальных шпинделей	6х6,5КВт
Мощность финишных шпинделей "Click"	4х6,5КВт
Мощность двигателя регулировки ширины (КВт)	1,5
Диаметр шпинделей (мм)	40
Диаметр инструмента на шпинделях (мм)	220-250
Диаметр аспирационных патрубков (мм)	120
Суммарная мощность (КВт)	92,6

4. Станок для упаковки ламината TS-200

Предназначен для полуавтоматической упаковки в термоусадочную ПЭ пленку готового ламината.

Технические характеристики
Максимальные размеры упаковки (мм)	250х250х4000
Температура нагрева воздуха в камере (град)	150-170
Используемая пленка	ПЭ термоусад. от 60 до 120 мкм
Суммарная мощность (КВт)	12
Габаритные размеры (мм)	5000х1800х1000
Масса станка (кг)	250

На рынке отделочных материалов ламинат пользуется большой популярностью и особым спросом, составляя достойную конкуренцию разнообразным видам напольного покрытия, включая паркет и массивную половую доску. Он широко используется в жилых, офисных помещениях и отличается простотой укладки, эксплуатации и ухода, роскошным внешним видом, устойчивостью к механическим нагрузкам и деформации, идеальным дополнением любого интерьерного стиля, разнообразием цветовых решений.

Производство ламината началось в конце 70-х годов прошлого века в Швеции. Современная география его изготовления охватывает многие страны мира, включая Китай, Россию, Украину.

Современные производители предлагают отделочный материал с разнообразными текстурами, рисунками, фотопечатью с оригинальными изображениями. Фактура ламината отличается идеальной картиной достоверности, имитирующей поверхности натуральных материалов.

Но пальма первенства до сих пор принадлежит европейским компаниям, которые отличаются разработкой новинок, усовершенствованием оборудования для производства ламината и разработкой инновационных технологий. Качество напольного покрытия контролируется Ассоциацией европейских производителей ламинированных полов.

Состав ламинированного покрытия

Первые производители ламинированного покрытия предлагали доску из двух слоев.

На сегодняшний день она состоит из четырех слоев:

• Первый слой прозрачной прочной пленки из смолы выполняет надежную защиту от загрязнений, солнечного воздействия, мелких царапин, химических веществ. Дополнительно на поверхность может наноситься слой лака для придания блеска. Класс ламината определяется качеством исполнения первого слоя.
• Второй слой выполняет декоративную функцию и представляет собой бумагу, пропитанную смолами. Идеальная имитация фактуры древесины, камня, кожи, гранита, мрамора усложняет определение отличий между ламинатом и поверхностью натуральных материалов.
• Третий слой является основным и для его создания используется древесноволокнистая плита, плотность и качество которой определяет свойства, характеристики напольного покрытия. В основе ее изготовления лежит метод прессования древесного материала с клеем. Этот слой при производстве ламината является несущей частью покрытия.
• Четвертый слой предназначен для защиты напольного отделочного материала от деформации, воздействия влаги, паров, плесени, грибка и обеспечения повышенной жесткости, устойчивости. Он представляет собой картон, пропитанный смолами, парафином или меламиновую пленку большой плотности.

Основные этапы производства напольного покрытия

Производство ламинированного покрытия предусматривает выполнение нескольких этапов.

К основным из них относятся:

• изготовление древесноволокнистых плит с высокой плотностью;
• обработка листов напольного покрытия специальными составами;
• облицовка, каширование ламината;
• распиловка, фрезеровка и упаковка готовой продукции.

Изготовление древесноволокнистых плит

Древесноволокнистые плиты выполняют функцию несущих частей напольного покрытия. Их производство основано на проведении многих операций.

К ним относится:

• измельчение древесины без коры до получения мелкой щепы, служащей сырьем для производства ламината;
• промывка щепы для удаления загрязнений, песка, примесей;
• двухэтапное распаривание щепы паром при температуре 100°С и 175°С для получения материала одинаковой влажности и пластичности;
• измельчение в рафинере до нужной фракции сырья;
• добавление смол, парафина, вяжущих веществ, повышающих плотность плиты и снижающих влагопоглощение;
• сушка щепы в соответствии с технологией производства ламината;
• первичное прессование щепы для формирования поверхности плиты под давлением 300 МПа и температуре 300°С;
• прогревающее прессование материала при температуре 190°С под давлением от 40 МПа до 120 Мпа;
• выравнивание плиты до получения идеально ровной поверхности.

Изготовление древесноволокнистых плит является важнейшим этапом технологического процесса при производстве ламината.

Импрегнация или пропитка плит специальными составами

Подготовленные для дальнейшей обработки плиты, в соответствии с технологией производства ламината, проходят импрегнацию, основанную на пропитывании материала специальными составами.

Для верхнего слоя используются смолы с добавками, позволяющие обеспечить прочный слой после застывания и определяющие степень износоустойчивости, а также срок эксплуатации напольного покрытия. Иногда в состав добавляют частицы корунда, предназначенных для улучшения качественных характеристик отделочного материала.

Облицовочный этап

Облицовка, предусмотренная технологией производства ламинированных панелей, осуществляется двумя способами. Первый из них называют кашированием. Он основан на нанесении клея с отвердителем на верхние слои ламината и последующее их спрессовывание Процесс осуществляется при высоких значениях температуры и в нем могут участвовать поверхности покрытия, прошедшие и не прошедшие этап импрегнации.

Второй способ облицовки предусматривает спрессовывание всех ламинатных слоев без использования клея. Он предназначен для плит, пропитанных специальными составами.

Заключительный этап

На заключительном этапе производства ламината выполняется распиловка, фрезеровка напольного покрытия и вырезание элементов крепления на кромочной стороне доски. Иногда технологией производства ламинированного напольного покрытия предусматривается нанесение воска или парафина на кромочные стороны доски.

После прохождения всех этапов производства, материал упаковывается в полиэтиленовую пленку ручным или механизированным способом.

предназначен для защиты от внешних воздействий.

Это специальная бумага, имитирующая структуру и цвет различных пород деревьев или керамической плитки.

Основа ламината, древесноволокнистая плита высокой плотности.

предназначен для защиты HDF плиты от деформации и защиты ламината от влаги.

При помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея.

Из плиты HDF c импрегнацией верхних слоев - это процесс состоящий из следующих этапов:
. облицовывание плиты;
. распил и фрезерование панелей;
. упаковка.

Импрегнация - это пропитывание материала специальными составами. Верхние слои ламината пропитываются смолами с различными добавками, при застывании, которые образуют прочный слой. От рецептуры составов для пропитки зависит прочность и износостойкость верхнего слоя ламината, а следовательно и его класс.В основном производители ламината не занимаются импрегнацией верхних слоев, а покупают их уже готовыми.

производит ламинат прямого прессования DPL. При технологии DPL происходит одновременное спрессовывание при высокой температуре всех слоев ламината. При этой технологии производства ламината не используется клей, так как применяются слои прошедшие процесс импрегнации, которые при горячем прессовании (до 200°С) плавятся и склеивают поверхности. После отверждения, смола и оверлей превращаются в монолитный поверхностный слой ламината.

Для получения ламинированной плиты необходимо произвести облицовку HDF плиты бумажно-смоляными пленками и оверлеем.

Последним важным этапом производства является изготовление ламината необходимого размера. При помощи распиловочного оборудования для ламината листы ламината нарезаются на необходимые размеры. У каждого производителя ламината свои размеры ламината. После нарезки на пластины, при помощи фрезеровочного оборудования, из кромок ламината вырезаются шип и паз. Современные плиты HDF позволяют вырезать шип и паз определенного профиля, которые называют замками ламината. При помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея. От качества замка ламината и прочности листа HDF зависит качество, прочность и плотность соединения панелей ламината.

Происходит упаковка в термоусадочную полиэтиленовую (ПЭ) пленку готового ламината.

Состоит из:

1. Станок для ламинирования ZYX1400; ZYX1600.

2. Станки для распиловки ламината DP-2700.

3. Линия для фрезерования замка click на ламинате FHZ525+FHH625.

4. Станок для упаковки ламината TS-200.

Производительность линии в смену (8 часов) составляет: 700 м2. Необходимая площадь цеха (без склада готовой продукции): 450 м2.

Автоматическая состоит из следующих основных узлов:

1. .

2. Линия веерного охлаждения.

3. Линия для распиловки ламината.

4. Линия фрезеровки замка ламината.

5. Линия упаковки ламинированного пола.

Производительность линии в смену (8 часов) составляет: 1000 м2. Необходимая площадь цеха (без склада готовой продукции): 900 м2.

Применяется при производстве ламината. изготавливается под различные размеры плит ХДФ: 2800×2070 мм, 2440×1220 мм, 2440×2070 мм, 2620х2070 мм. Прессы высокого давления "ZYX" имеют различную производительность и усилие прессования, поставляются с подающим и приемным столом.

Общее давление (т)	1400	1600
Удельное давление (кг/см2)	27,4	27,4
Расположение цилиндров	верхнее	верхнее
Диаметр гидроцилиндров (мм)	340	380
Количество гидроцилиндров (шт)	6	6
Производительность (шт/день)	1200	1200
Размер плиты (мм)	2440х1220	2620х2070
Максимальное раскрытие плит (мм)	200	200
Мощность бойлера (КВт)	31	31
Габаритные размеры (мм)	3300х2000х3500	3700х2200х3500
Масса станка (кг)	17000	20000

Предназначен для поперечной распиловки ламината на необходимые размеры. У каждого производителя свои размеры ламината.

Максимальная ширина плиты (мм)	2700
Максимальная высота пропила (мм)	30
Диаметр пил (мм)	180-250
Посадочный диаметр пил (мм)	75
Частота вращения пил (об/мин)	2500
Суммарная мощность (КВт)	23,7
Скорость подачи (м/мин)	3-15
Габаритные размеры (мм)	2000х3300х1350
Масса станка (кг)	3450

Предназначен для продольной распиловки ламината на необходимые размеры для последующего фрезерования ламината.

Максимальная ширина плиты (мм)	1250
Высота пропила (мм)	6-20
Диаметр пил (мм)	300
Посадочный диаметр пил (мм)	80
Частота вращения пил (об/мин)	2900
Мощность подачи (КВт)	1,1
Мощносить главного двигателя (КВт)	15
Скорость подачи (м/мин)	10-40
Габаритные размеры (мм)	1350х1200х1350
Масса станка (кг)	600

Автоматическая высокоскоростная линия предназначена для изготовления замка (Click) на ламинате. Она оснащена дополнительными прирезными шпинделями, что исключает сколы по всему периметру заготовки и гарантирует высокое качество готового изделия. Рабочая поверхность стола оснащена твердосплавными платинами, что обеспечивает долговечность работы оборудования и уменьшает износ поверхности стола. Приемный стол оснащен автоподатчиком заготовок для увеличения скорости подачи до 80 м/мин.

	Немецкий электромотор SEW с высоким крутящим моментом и встроенным индустриальным контроллером подачи PID, достигающий высокой скорости подачи 80 м/мин.
	Разработанные V-HOLD прецизионные линейные направляющие с твердосплавными пластинами для высокоскоростных подач (увеличивают износостойкость и уменьшают трение о стол).
	Система контроля - SIEMENS с мультифункциональным и интуитивно понятным интерфейсом, легкость управления и настройки.
	Французская система подготовки воздуха Legris.
	поставка алмазного инструмента.
	Контроль размера входного материала для безопасной работы.
	Система воздушного обдува высокого давления, удаляющая пыль и стружку с направляющих и стола.
	Контроль заготовки по толщине на шипорезе.
	Твердость покрытия стола HV-700-1000, уровень твердости YG8.
	Запатентованные вертикальные шпиндели для прецизионной фрезеровки деталей.
	Пылезащитные инверторы компании SIEMENS.
	Комбинированная система подачи равномерно распределяет давление по всей площади обрабатываемой заготовки.

Технические характеристики
Скорость подачи (м/мин)	20-80
	0,75
Габариты (мм)	3100х600х1400
Максимальная ширина обработки (мм)	250
Минимальная ширина обработки (мм)	95
Скорость подачи (м/мин)	20-80
Мощность привода подачи (КВт)	9
	6000-8000
	6х8КВт
	4х6,5КВт
	1,5
Диаметр шпинделей (мм)	40
	280
	120
Суммарная мощность (КВт)	83
Скорость подачи (м/мин)	20-80
Суммарная мощность (КВт)	2
Габариты (мм)	2880х600х1400
Максимальная длина заготовки (мм)	2500
Минимальная длина заготовки (мм)	400
Скорость подачи (м/мин)	10-60
Мощность привода подачи (КВт)	5,5
Частота вращения шпинделей (об/мин)	6000-8000
Мощность вертикальных шпинделей	6х6,5КВт
Мощность финишных шпинделей "Click"	4х6,5КВт
Мощность двигателя регулировки ширины (КВт)	1,5
Диаметр шпинделей (мм)	40
Диаметр инструмента на шпинделях (мм)	220-250
Диаметр аспирационных патрубков (мм)	120
Суммарная мощность (КВт)	92,6

Предназначен для полуавтоматической упаковки в термоусадочную ПЭ пленку готового ламината.

Для кого-то из предпринимателей экономический кризис 2015-2016 года явился настоящим ударом по бизнесу, а кто-то, наоборот, даже выиграл. Сразу приведу пример. Прекрасно известно, что в связи с падением дохода серьезные проблемы стал испытывать рынок недвижимости, в частности, строящегося, или построенного нового жилья. В свою очередь поднялся спрос на вторичное жилье. Люди предпочитают приобретать квартиры и дома по более низкой цене и ремонтировать их под свои предпочтения. В связи с этим «поднялся» и рынок строительных материалов, производство которых стало приносить своим владельцам прибыль даже больше, чем в «докризисные» времена. Производство ламината – одна из таких бизнес-идей, которая заслуживает серьезного внимания для тех предпринимателей, кто ищет возможность начать серьезный, беспроигрышный бизнес.

Среди всевозможных видов напольных покрытий ламинат по праву занимает одно из лидирующих мест. Почему по праву? Посудите сами: срок службы ламината даже эконом-класса составляет 10-12 лет, стоимость его при этом совсем невелика; устойчивость к износу, влагонепроницаемость ламината ничуть не меньше, чем у других напольных покрытий, а фактура и внешний вид – намного лучше. Такими характеристиками могут похвастаться немногие «конкурентные» материалы, в основном те, стоимость которых «зашкаливает».

Краткий анализ бизнеса:
Затраты на организацию бизнеса: 30 -32 млн. рублей
Актуально для городов с населением: без ограничений
Ситуация в отрасли: среднее насыщение рынка
Сложность организации бизнеса: 4/5
Окупаемость: 1-2 года

В пользу ламината говорит и то обстоятельство, что свою популярность он завоевал за каких-то 15-17 лет. Именно столько он находится на российском рынке строительных материалов. Впрочем, и остальному миру ламинат в том виде в котором мы его знаем известен ненамного дольше.

Для справки: первый ламинат сконструировали в шведской компании Pergo в 1977 году, однако его недостатки значительно превосходили достоинства, чтобы запустить его масштабное производство. И только через 10 лет – в 1987 году немецкая компания Hornitex довела ламинат «до ума», представив новые образцы. Еще лет 10 понадобилось для продвижения продукта на Западе, и только еще через несколько лет ламинат попал в Россию.

Размер инвестиций для организации бизнеса

Сразу нужно отметить, что сумма, требующаяся для того, чтобы открыть производство ламината, довольно внушительна. По самым приблизительным оценкам это примерно 20-23 млн. рублей. Причем, это лишь стоимость производственной линии. Прибавьте к этому арендную плату за помещение для производства, стоимость первоначальной закупки необходимого сырья, и другие организационные расходы.

Конечно, все это лучше всего отразить в бизнес-плане, без которого такой крупный бизнес начинать будет просто бессмысленно. Можно попробовать написать бизнес-план самостоятельно, но лучше доверить эту процедуру специалистам по бизнес-планированию. В настоящее время банки весьма неохотно идут на кредитование любых индивидуальных бизнес-проектов и стартапов, но если вы представите по-настоящему убедительное описание своего будущего бизнеса, имеющее все необходимые расчеты, то шансы получить необходимые инвестиции все же могут появиться.

Но есть и «приятные» моменты. Производство ламината считается крайне рентабельным бизнесом. Даже небольшой цех способен выпускать в год до 15 млн. кв. метров ламината. То есть при первоначальных вложениях 30 млн. рублей, и средней стоимости 1 кв. метра в 300 рублей, окупаемость составит меньше года, при условии, конечно, грамотного руководства, наличия постоянных каналов сбыта, и выпуска качественной продукции.

на это Стоит обратить внимание

На две основные проблемы, с которыми сталкиваются отечественные производители ламината:

1. Отсутствие на российском рынке поставщиков качественного сырья для производства. По этой причине необходимые материалы приходится закупать за границей. Предлагаемое же нашими немногочисленными поставщиками сырье, годится, пожалуй, только для производства продукта эконом-класса, доля которого составляет лишь 18-19% в общем объеме продаж.
2. Еще одна проблема довольно смехотворна, но находится вполне в «духе» нашего государства. Это полное отсутствие каких-то бы ни было нормативов или стандартов для производства ламината. Ни ГОСТов тебе, ни чего-то другого. Поэтому производителям приходится ориентироваться на зарубежные нормативы.

Оформление бизнеса

Прежде всего необходимо будет определиться с формой ведения предпринимательской деятельности – ИП или ООО . В данном случае предпочтительней второй вариант – вряд ли какой-нибудь банк доверит крупную сумму индивидуальному предпринимателю. Следующий этап – определение налогового режима предприятия. Подробнее об этом можно узнать в данном .

Кроме «стандартного набора» организаций при регистрации бизнеса – пожарная служба, Роспотребнадзор, коммунальные службы, муниципальная администрация, и т.д., вам придется получить «добро» и в ведомствах контроля над экологией и охраны труда, ведь в производстве ламината используются вредные вещества, в частности, формальдегид.

Подбор производственного помещения

Вообще, самый оптимальный вариант для организации бизнеса – приобретение любого деревообрабатывающего предприятия и переустройство его под свои нужды. Но, если нет такой возможности, то придется либо подыскивать подходящее по параметрам помещение, либо строить его, что называется, «с нуля».

Несмотря на то, что в настоящее время большинство производителей ламината стараются акцентировать внимание на выпуске продукта с влагостойкими функциями, все же ламинат и сырье для его изготовления «боится» влаги, поэтому одно из главных условий для производственного помещения – это сухость, возможность проветривания, и наличие системы отопления.

Площадь будущего цеха для размещения на нем даже небольшой производственной линии должна быть не менее 2 тысяч кв. метров, с учетом складских помещений, комнаты для персонала, санузла, и пр. Найти подобные площади довольно сложно, а главное, дорого. Поэтому стоит задуматься о том, чтобы расположить производство в сельской местности. Во-первых, с поиском подходящих по характеристикам зданий там будет намного легче. Во-вторых, арендная плата за эти помещения будет в разы ниже. Ну, и, наконец, в-третьих, проверка производства соответствующими службами будет намного реже, чем при местонахождении в городской черте.

Технология производства ламината

Прежде чем перечислять какое именно оборудование понадобится вам для полноценного функционирования бизнеса, необходимо хотя бы в общих чертах вникнуть в процесс производства. Технология производства ламината, несмотря на некоторые возможные различия в отдельных стадиях, включает в себя несколько основных этапов:

Этап 1-й – получение ДВП:

• Древесная щепа после промывки и обработки паром измельчается до нужной фракции, смешивается с парафином, смолами, и другими вяжущими добавками, которые увеличивают ее влагостойкость, и высушивается.
• На специальной установке щепа подвергается первичному прессованию, которое придает ей первоначальную форму.
• На другом прессе плита прессуется окончательно и ей придается идеально гладкая поверхность.

Этап 2-й – изготовление ламината:

• Пройдя проверку на предмет качества, плита разрезается на нужные размеры.
• Следующая стадия – шлифовка и доработка нарезанных кусков.
• Снова повторяется прессование.
• Предпоследняя стадия – ламинирование.
• И только после этого проводится фрезерование – нарезка замков для ламината.

Как я уже отметил – технология различных производителей может незначительно отличаться, но в целом, все происходит именно так. Некоторые производители предпочитают опустить первый этап производства, закупая готовую ДВП, и изготавливая из нее ламинат, затрачивая на это значительно меньше сил и времени.

Оборудование для производства ламината

Конечно, описывать все оборудование для производства ламината, входящее в производственную линию, смысла нет, ведь вы все равно будете приобретать весь комплект. Но основные ее станки знать не помешает. Это:

• Станок для распила ламината
• Аппарат для ламинирования (горячий пресс)
• Фрезеровочный станок
• Упаковочная машина

Сразу скажу, что это не все оборудование для производства ламината, необходимое для полноценной работы, а лишь основное.

Несколько слов нужно сказать о поставщиках сырья для производства ламината. Достойных внимания, предлагающих относительно качественную продукцию по приемлемым ценам поставщиков всего три:

1. Завод Elesgo в Германии
2. Завод Homanit – там же
3. И ЛПК МДФ в Тюменской области

Несколько лет назад существовал еще один неплохой источник – это завод МДФ в украинском Коростене. Но после известных печальных событий поставки с этого завода в Россию прекратились.

Писать о каналах сбыта ламината, я думаю, смысла нет, потому что на такой товар, особенно, если он качественный и приемлемый по цене, покупатель обычно находится сам – очередь на закупки выстраивается еще до запуска производства. В этом плане кризис здесь не помеха. Так что, вперед! Тем же, кто все-таки интересуется тем, как провести грамотную рекламную кампанию, могу порекомендовать ознакомиться со статьями «Самая эффективная реклама