Разметка - операция нанесения на обрабатываемую заготовку разметочных линий (рисок), которые определяют контуры будущей детали или места, подлежащие обработке. Точность разметки может достигать 0,05 мм. Перед разметкой необходимо изучить чертеж размечаемой детали, выяснить особенности и размеры детали, ее назначение. Разметка должна отвечать следующим основным требованиям: точно соответствовать размерам, указанным на чертеже; разметочные линии (риски) должны быть хорошо видны и не стираться в процессе обработки заготовки. Для установки подлежащих разметке деталей используют разметочные плиты, под­кладки, домкраты и поворотные приспособления. Для разметки используют чертилки, кернеры, разметочные штангенциркули и рейсмасы. В зависимости от формы размечаемых заготовок и деталей приме­няют плоскостную или пространственную (объемную) разметку.

Плоскостную разметку выполняют на поверхностях плоских деталей, а также на полосовом и листовом материале. При разметке на заготовку наносят контурные линии (риски) по заданным размерам или по шаблонам.

Пространственная разметка наиболее распространена в маши­ностроении и существенно отличается от плоскостной. Трудность пространственной разметки в том, что приходится не только размечать поверхности детали, расположенные в различных плоскостях и под различными угла­ми друг к другу, но и увязывать разметку этих поверхностей между собой.

База - базирующая поверхность или базовая линия, от которой ведут отсчет всех разме­ров при разметке. Ее выбирают по следующим правилам: при наличии у заготовки хотя бы одной обработанной поверх­ности ее выбирают в качестве базовой; при отсутствии обработанных поверхностей у заготовки в ка­честве базовой принимают наружную поверхность.

Подготовка заготовок к разметке начинается с ее очистки щеткой от загрязнений, окалины, следов коррозии. Затем заготовку зачищают шлифовальной бумагой и обезжиривают уайт-спиритом. Перед окрашиванием поверхности, подлежащей разметке, необходимо убедиться в отсутствии на детали раковин, трещин, заусенцев и других дефектов. Для окраски поверхностей заготовки перед разметкой исполь­зуют следующие составы: мел, разведенный в воде; обыкновенный сухой мел. Сухим мелом натира­ют размечаемые необработанные поверхности мелких неответ­ственных заготовок, так как эта окраска непрочная; раствор медного купороса; спиртовой лак применяют только при точной разметке поверхностей небольших изделий. Выбор окрашивающего состава для нанесении на базовую поверх­ность зависит от вида материала заготовки и способа ее получения: необработанные поверхности заготовок из черных и цветных металлов, полученных ковкой, штамповкой или прокаткой, окра­шивают водным раствором мела; обработанные поверхности заготовок из черных металлов ок­рашивают раствором медного купороса, который при взаимодей­ствии с материалом заготовки образует на ее поверхности тонкую пленку чистой меди и обеспечивает четкое выделение разме­точных рисок; обработанные поверхности заготовок из цветных металлов окрашивают быстросохнущими лаками.

Способы разметки

Разметку по шаблону применяют при изготовлении боль­ших партий одинаковых по форме и размерам деталей, иногда для разметки малых партий сложных заготовок. Разметку по образцу используют при ремонтных рабо­тах, когда размеры снимают непосредственно с вышедшей из строя детали и переносят на размечаемый материал. При этом учитыва­ют износ. Образец отличается от шаблона тем, что имеет разовое применение. Разметку по месту производят, когда детали яв­ляются сопрягаемыми и одна из них соединяется с другой в опре­деленном положении. В этом случае одна из деталей выполняет роль шаблона. Разметку карандашом производят по линейке на заготовках из алюминия и дюралюминия. При разметке заготовок из этих мате­риалов чертилки не используют, так как при нанесении рисок разрушается защитный слой и создаются условия для появления коррозии. Брак при разметке, т.е. не соответствие размеров разме­ченной заготовки данным чертежа, возникает из-за невнимательности разметчика или неточности разметочного инструмента, гряз­ной поверхности плиты или заготовки.

Рубка металла.

Рубка металла - это операция, при которой с поверхности заготовки удаляют лишние слои металла или заготовку разрубают на части. Рубка осуществляется с помощью режу­щего и ударного инст­румента. Ре­жущим инструментом при рубке служат зубило, крейцмейсель и канавочник. Ударный инструмент – слесарный молоток. Назначение рубки: - удаление с заготовки боль­ших неровностей, снятия твердой корки, окалины; - вырубание шпоночных пазов и смазочных канавок; - разделка кромок тре­щин в деталях под сварку; - срубание головок заклепок при их удалении; - вырубание отверстий в листо­вом материале. - рубка пруткового, полосового или листового материала. Рубка может быть чисто­вой и черновой. В первом случае зубилом за один проход снимают слой металла толщи­ной 0,5 мм, во втором - до 2мм. Точ­ность обработки, достигаемая при рубке, составляет 0,4 мм.

Правка и рихтовка.

Правка и рихтовка - операции по выправке металла, заготовок и деталей, имеющих вмятины, волнистость, искривления и другие дефекты. Правку можно выполнять ручным способом на стальной правильной плите или чу­гунной наковальне и машинным на правильных вальцах, прессах и спец.приспособлениях. Ручную правку приме­няют при обработке небольших партий деталей. На предприятиях используют машинную правку.

Гибка.

Гибка - операция, в результате которой заготовка принимает требуемые форму и размеры за счет растяжения наружных слоев металла и сжатия внутренних. Гибку выполняют вручную молотками с мягкими бойками на гибочной плите или с помощью специальных приспособлений. Тонкий листовой металл гнут киянка­ми, изделия из проволоки диаметром до 3 мм - плоскогубцами или круглогубцами. Гибке подвергают только пластичный материал.

Резка.

Резка (разрезание) - разделение сортового или листового металла на части с помощью ножовочного полотна, ножниц или другого режущего инструмента. Разрезание может осуществляться со снятием стружки или без снятия. При разрезании металла руч­ной ножовкой, на ножовочных и токарно-отрезных станках происходит снятие стружки. Разрезание материалов ручными рычажными и механически­ми ножницами, пресс-ножницами, кусачками и труборезами осуществляется без снятия стружки.

Размерная обработка.

Опиливание металла.

Опиливание - операция по удалению с поверхности заготовки слоя материала при помощи режущего инструмента вручную или на опиловочных станках. Основной рабочий инструмент при опи­ливании - напильники, надфили и рашпили. С помощью напильников обрабатывают плоские и криволи­нейные поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы. Точность обработки опиливанием - до 0,05 мм.

Обработка отверстий

При обработке отверстий используются три вида опера­ций: сверление, зенкерование, развертывание и их разновиднос­ти: рассверливание, зенкование, цекование. Сверление - операция по образованию сквозных и глухих отверстий в сплошном материале. Выполняется при помощи ре­жущего инструмента - сверла, совершающего вращательное и поступательное движения относительно своей оси. Назначение сверления: - получение неответственных отверстий с низкими степе­нью точности и классом шероховатости обработанной поверхнос­ти (например, под крепежные болты, заклепки, шпильки и т.д.); - получение отверстий под нарезание резьбы, развертывание и зенкерование.

Рассверливание - увеличение размера отверстия в сплош­ном материале, полученного литьем, ковкой или штамповкой. Если требуется высокое качество обработанной поверхности, то отверстие после сверле­ния дополнительно зенкеруют и развертывают.

Зенкерование - обработка цилиндрических и ко­нических предварительно просверленных отверстий в деталях специальным режущим инструментом - зенкером. Цель зенкерования - увеличение диамет­ра, улучшение качества обработанной поверхности, повышение точности (уменьшение конусности, овальности). Зенкерование может быть окончательной операцией обработ­ки отверстия или промежуточной перед развертывани­ем отверстия.

Зенкование - это обработка специальным инструментом - зен­ковкой - цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и закле­пок. Цекование производят цековками для зачистки торцовых по­верхностей. Цековками обрабатывают бобышки под шайбы, упор­ные кольца, гайки.

Развертывание - это чистовая обработка отверстий, обеспечи­вающая наибольшую точность и чистоту поверхнос­ти. Развертывание отверстий производят специальным инструмен­том - развертками - на сверлильных и токарных станках или вручную.

К атегория: Санитарно-техническе работы

Плоскостная разметка

Плоскостная разметка заключается в нанесении на материал или заготовку контурных линий (рисок)-параллельных и перпендикулярных, окружностей, дуг, углов, различных геометрических фигур по заданным размерам или контуров по шаблонам. Контурные линии наносят в виде сплошных рисок. Для сохранения следов рисок до конца обработки часто на риски наносят при помощи кернера небольшие углубления, близко расположенные друг от друга, или рядом с разметочной риской наносят контрольную риску. Риски должны быть тонкими и четкими.

Для разметки, измерения и проверки правильности изготовления изделий применяют следующие инструменты; линейку, угольник, циркуль, штангенциркуль, кронциркуль, нутромер, масштабную и лекальную линейки, транспортир, чертилку, кернер, разметочную плиту и шаблоны.

На рис. 1 показаны простейшие разметочные и измерительные инструменты, а также приемы измерения.

Точность измерения миллиметровой масштабной линейкой, кронциркулем и нутромером - 0,5 мм, штангенциркулем - 0,1 мм. Для правильной разметки необходимо, чтобы инструмент был точным и исправным.

Правильность линейки проверяют следующим образом. Проводят по линейке черту, перекладывают линейку по другую сторону черты, не переворачивая ее, совмещают с прочерченной линией край линейки, который в правильной линейке должен совпадать во всех точках с прочерченной линией.

Прямолинейность сторон угольника проверяют точной линейкой. Для проверки правильности прямого угла угольник прикладывают одной стороной к линейке, а по другой стороне проводят вертикальную линию. Затем угольник перекладывают по другую сторону проведенной линии так, чтобы вершина его осталась в той же точке. Угольник прикладывают вплотную к линейке и проводят вторую вертикальную линию. Если угольник правильный, обе линии должны совпасть.

Правильность нанесенных делений на линейке или метре проверяют следующим образом: ножки циркуля расставляют на 2-3 см и переставляют по всей длине линейки или метра.

Рис. 1. Разметочный и измерительный инструмент и приемы измерения: а - масштабная линейка; б - приемы измерения масштабной линейкой; в - слесарный угольник и приемы проверки правильности угла, г - штангенциркуль и приемы измерения им; 1,9 - неподвижная и подвижная губки для наружного измерения, 2,4 - губки для внутреннего измерения, 3 - внутренний размер детали, 5 - винт для закрепления рамки, 6 - подвижная рамка, 7 - штанга с миллиметровым делением, 8 - нониус, 10 - наружный размер детали, 11 - глубиномер; д - кронциркуль и нутромер и приемы измерения ими; е - лекальная линейка и приемы проверки ею обрабатываемой поверхности

Стальная чертилка должна быть заостренной, круглого сечения, чтобы не портить линейку и угольник. При проведении рисок чертилку нужно плотно прижимать к краю линейки или угольника, немного наклонив вперед. На листе стали должна остаться четкая тонкая риска. Латунная чертилка оставляет хорошо видимый след на черной стали.

Ножки разметочного циркуля должны быть заострены и закалены.

При разметке тонкой листовой стали одна чертящая ножка должна быть остро заточена, а другая - иметь слегка заваленное острие, чтобы не оставлять отверстий в листовой стали.

Центры при вычерчивании окружностей на металле размечают кернером.

Приемы плоскостной разметки на металле показаны на рис. 2. Параллельные линии проводят чертилкой по угольнику (рис. 2, а, б).

Рис. 2. Приемы плоскостной разметки а - проведение рисок, б - проведение чертилкой по угольнику парад» дельных линий, в - проведение чертилкой по угольнику перпендику» лярных линий, г -построение перпендикулярной линии при помощи циркуля, д - построение параллельных линий при помощи циркуля, е - построение вписанного в окружность шестиугольника, ж - построение углов транспортиром, 3 – деление углов при помощи циркуля

Перпендикулярные линии строят при помощи угольника с одним прямым углом.

Опустить перпендикуляр из точки О на прямую АБ или восстановить перпендикуляр к прямой из точки М можно при помощи линейки и угольника (рис. 2,в). Линейку совмещают с линией АБ, угольник плотно приставляют одной стороной к линейке и передвигают по линейке до совмещения другой стороны угольника с точкой О или М, а затем проводят линию, перпендикулярную линии АБ.

Перпендикуляр можно также восстановить и опустить при помощи циркуля (рис. 2,г). Из точки М на прямой произвольным радиусом делают две засечки (короткие дуги) 1 и 2. Затем из точек 1 и 2 радиусом, большим отрезка 1-2, делают засечки 3 и 4. Точку Е пересечения засечек S и 4 соединяют с точкой М. Полученная линия ЕМ будет перпендикулярна линии АБ.

Параллельные линии можно построить при помощи угольника и циркуля. Чтобы провести линию ВГ (рис. 2, д), параллельную линии АБ, из любых двух точек линии АБ, например Д и Ж, восстанавливают перпендикулярные линии при помощи угольника или циркуля, на которых откладывают равные отрезки (в нашем случае 6 см) ДЕ и ЖЗ. Через точки Е и 3 проводят линию ВГ, которая будет параллельна линии АБ.

Параллельные линии можно также провести при помощи линейки и угольника. Если передвигать угольник по линейке, то все линии, прочерченные по стороне угольника, будут параллельны между собой.

Разметку окружности на металле выполняют при помощи циркуля, наметив предварительно кернером центр О (рис. 2, е).

Расстояние, откладываемое циркулем от центра О до любой точки окружности, называется радиусом и обозначается буквой R.

При разметке часто требуется разделить окружность на равные части, а также измерить, построить и разделить углы. Для деления окружности на две равные части достаточно провести диаметр. Для деления ее на 4, 8, 16, 32 части сначала проводят два взаимно перпендикулярных диаметра, которые делят окружность на четыре равные части. Затем каждую часть делят пополам и т. д. и получают 8, 16 и 32 части. Чтобы разделить окружность на 3, 6, 12, 24 части и т. д., на окружности откладывают ее радиус, который укладывается ровно шесть раз. Соединив эти точки через одну, делят окружность на три части. Деля ‘/б часть окружности пополам и на четыре части, получают Vi2 и V24 ее части.

Углы измеряют транспортиром (рис. 2,ж). При помощи транспортира наиболее просто и правильно производят построение углов.

Углы в 90, 45, 60, 120 и 135° можно также построить при помощи угольника, циркуля и линейки. Угол в 90° строят при помощи угольника и линейки. Угол в 45° можно,построить, резделив угол 90° пополам. Для этого из вершины угла А (рис. 2, з) произвольным радиусом проводят дугу 1, пересекающую стороны угла в точках В и Г и продолжение стороны АГ в точке Б. Из точек В и Г одинаковым радиусом проводят засечки 2 и 3, пересекающиеся в точке Д. Линия, соединяющая точку Д с вершиной угла А, делит угол пополам.

Причертив к углу 90° угол 45°, получают угол 135°.

Чтобы построить углы в 30 и 60°, нужно разделить прямой угол на три части. Одна треть прямого угла составит угол 30°, а две трети - угол 60°.

Чтобы разделить прямой угол на три части, из вершины угла А (рис. 2, з) проводят дугу, пересекающую стороны угла в точках Б и В. Из этих точек тем же радиусом делают на дуге засечки 4 и 5. Полученные точки Е и Ж соединяют с вершиной угла А. Линии ЕА и ЖА делят угол на три равные части.
Различные геометрические фигуры наносят на плоскости тем же разметочным инструментом: линейкой, угольником, циркулем и транспортиром.
Для ускорения и упрощения плоскостной разметки одинаковых изделий применяют шаблоны из листовой стали.

На заготовку или материал накладывают шаблон и плотно прижимают его, чтобы во время разметки он не сдвинулся с места. По контуру шаблона чертилкой прочерчивают линии, обозначающие контуры обрабатываемой детали.

Крупные детали размечают на плите, а мелкие - в тисках.

Если изделие пустотелое (например, фланец), то в отверстие заколачивают деревянную пробку и в центре пробки закрепляют металлическую пластинку, на которой кернером намечают центр для ножки циркуля. Фланец размечают следующим образом. Поверхность заготовки окрашивают мелом, намечают центр и циркулем проводят окружности: наружный контур, контур отверстия и осевую линию по центрам отверстий для болтов.

Часто фланцы размечают по шаблону, а отверстия сверлят по кондуктору без разметки.

Размечать нужно точно и тщательно, так как от правильной разметки зависит качество изделия.

Разметочный инструмент необходимо хранить в специально отведенных местах.

- Плоскостная разметка

Правка и гибка металла

Гибка металла

Гибка является одной из наиболее распространенных формоизменяющих операций холодной штамповки, которая широко используется для получения разнообразных деталей из листового металла, профильного проката, труб и проволоки. В процессе гибки металл подвергается одновременному действию растягивающих и сжимающих усилий: на наружной стороне гиба волокна металла растягиваются и удлиняются, на внутренней стороне гиба - сжимаются и укорачиваются. И только центральный слой, или нейтральная линия, в момент гиба не испытывает сжатия и растяжения. Длина нейтральной линии после изгиба заготовки не изменяется. Если напряжения изгиба не превышают предела упругости материала, деформации заготовки будут упругими, и после снятия напряжений заготовка примет свой первоначальный вид.
Существует и другой вид гибки - с растяжением, при котором обеспечивается получение точных углов и радиусов изгиба. Заготовка при такой гибке подвергается действию добавочной растягивающей силы, при этом все волокна металла испытывают растяжение. Наблюдается лишь некоторое сокращение площади поперечного сечения, тогда как угол и радиус гиба не изменяются.
В слесарно-инструментальной практике, в частности при изготовлении штампов, гибочные работы широко распространены.
При изготовлении деталей с очень малыми радиусами гиба возникает опасность разрыва наружного слоя заготовки в месте изгиба вследствие чрезмерного для данного материала относительного удлинения этого слоя. Опасность разрыва увеличивается при наличии дефектов поверхности заготовки (трещин, вырывов). Величина минимально допустимого радиуса гиба зависит от механических свойств материала заготовки, качества ее поверхности и от применяемой технологии гибки. Детали с очень малыми радиусами закругления следует изготовлять из пластичных материалов или предварительно подвергать исходный материал термической обработке - отжигу. При изготовлении деталей из малопластичных материалов с относительно малыми радиусами закруглений необходимо применять процессы гибки, при которых возникают незначительные растягивающие силы. Последние уменьшаются вследствие трения заготовки о гибочное приспособление или штамп.
радиус гиба детали не следует принимать близким к минимально допустимому, если это не вызвано конструктивными требованиями. По технологическим соображениям даже для наиболее пластичных материалов нецелесообразно допускать радиус гиба меньше толщины заготовки.Следует принимать во внимание, что при вырубке материал заготовки вблизи линии среза наклёпывается (уплотняется) и его пластичность снижается; это вызывает необходимость увеличения минимально допустимого радиуса гиба. С увеличением толщины листового проката его пластические свойства снижаются, вследствие чего величина минимально допустимого радиуса значительно повышается. Несоблюдение основных положений при выборе радиуса гиба заготовок или деталей приводит к появлению трещин и других дефектов на металле.
Разновидности гибки обусловлены требованиями к свойствам готовых деталей и формой исходных заготовок, скоб, петель, кронштейнов, колец и других изделий из листового, круглого и профильного металла. Заготовки можно сгибать под углом, по радиусу и по фасонным кривым. В зависимости от размеров и формы детали, профиля исходной заготовки и характера производства гибка осуществляется в штампах, на эксцентриковых, кривошипных, фрикционных й гидравлических прессах; на специальных ручных или механизированных устройствах и на гибочных и профилировочных станках. Как правило, длина заготовки указана на чертеже. Если этого размера нет, профиль заготовки следует разбить на участки, определить длину каждого из них, и, суммируя, найти общую длину. Например, необходимо определить длину заготовки для угольника из полосового металла. Профиль угольника состоит из двух прямолинейных и одного криволинейного участков. ГИБКА ТРУБ

Гибку труб производят ручным и механизированным способами в горячем и холодном состоянии, с наполнителями и без них в зависимости от диаметра трубы, материала и угла загиба. При горячей гибке с наполнителем труб отжигают, размечают, забивают один конец пробкой и для предупреждения смятия, выпучивания и появления трещин при гибке плотно заполняют мелким сухим песком. Слабая набивка приводит к сплющиванию трубы в местах изгиба, поэтому песок необходимо уплотнять, обстукивая трубу снизу доверху. После заполнения песком другой конец трубы забивают пробкой с отверстиями для выхода газов, образующихся при нагреве.
В зависимости от диаметра и материала трубы должен быть установлен минимально допусимый радиус гиба, который берется не меньше трех диаметров трубы. Длина нагреваемой части трубы зависит от ее диаметра и угла гиба. Если трубу изгибают под углом 60°, то нагревают участок длиной, равной четырем диаметрам трубы; если изгибают под углом 45°, то длиной, равной трем диаметрам, и т. д. Длина нагреваемого участка трубы (мм)
L = a * d/15 ,
где а - угол гиба трубы, градусы; d - наружный диаметр трубы, мм.
При гибке труб диаметром 10 мм и больше необходимы специальные приспособления. Трубы диаметром 10-25 мм изгибают в приспособлениях типа рамки. Приспособление (рис. 1) имеет стальные планки 1 и 15, соединенные между собой колонками 17. В отверстиях планок установлены пальцы 3 и 10 с роликами 12 и 16. В центре планок установлена труба 6, закрепленная винтом 5. Передний торец трубы запрессован в головку 7. Эксцентрик рукоятки 8 шарнирно соединен осями с проушинами головки и со штоком 4. Перед началом гибки труб приспособление крепят болтами 2,9 а 11 к чугунной массивной плите 18. После этого вывинчивают винт 5 и снимают с колонок планку 15. Затем устанавливают в другие отверстия пальцы Зй 10 с роликами 12 и 16, к роликам прикладывают нагретую часть трубы 13, надевают на колонки планку 15 и закрепляют винтом 5. Далее прикладывают к трубе фасонную вставку 14, имеющую диаметр и радиус гиба трубы, и, нажимая на рукоятку 8, производят гибку трубы.

Рис. 1. Прием ручной гибки труб с помощью фасонных вставок на гибочном приспособлении.

Гибка профилей

Гибку сопряженных профилей в заготовках малых и средних размеров осуществляют в сложных гибочных штампах. Штамп (рис.2, а) имеет стальную плиту 1 с закрепленной на ней матрицей 5. Оформляющая поверхность матрицы имеет выпукло-вогнутый сопряженный профиль. Установленные на ее передних сторонах упорные планки 4 предназначены для укладки заготовок 6. Рабочая поверхность вставки пуансона 3 имеет такой же профиль, как и профиль матрицы, разница лишь в том, что сопряжения радиуса выпукло-вогнутого профиля выполнены с учетом толщины заготовки. Вставка пуансона вставляется в паз пуансонодержателя 2 и крепится с двух сторон контрольными штифтами.

Рис, 2. Гибка сложных выпукло-вогнутых профилей деталей: а - простейший штамп для гибки петли; б - типы получаемых деталей

Для обеспечения достаточной точности высота Н прямой части отгибаемых стенок (полок) детали (рис. 2, б) должна быть больше двойной толщины, т. е. Н - R >= 2 s (при условии, что s < 5 мм). Минимально допустимый внутренний радиус гиба зависит от толщины и пластических свойств исходного материала, а также от направления прокатки. Если деталь имеет форму скобы с горизонтальными полками и получается в одном штампе, то радиус R, обращенный в сторону матрицы, должен быть больше s. Если R < s, то в процессе гибки на боковых полках детали возможно появление вмятин и задиров, что особенно опасно для металлов, имеющих плакирующее покрытие. При малом радиусе процесс следует производить в две операции: гиба в матрице R > s и гибка до получения заданного радиуса. Радиусы закругления у скоб должны быть равными; если это условие невыполнимо, получить деталь с одинаковой высотой полок затруднительно. Для точности фиксирования заготовок в штампах и предотвращения их сдвига в момент гибки желательно предусматривать в деталях технологические отверстия.

Из приведенных на рис. 2, б примеров следует: а) радиус гибки тем больше: чем меньше удлинение металла; б) с уменьшением угла гиба, особенно у металлов с малым относительным удлинением, радиус R должен быть увеличен; в) наименьшее значение, при прочих равных условиях, радиус имеет в случае, когда линия гиба расположена поперек направления прокатки; при расположении линий гиба под углом 45° или по направлению прокатки радиус должен быть увеличен; г) если при гибке заусенцы на кромке заготовки расположены наружу, т. е. в сторону матрицы, то необходимо значительное увеличение R.

Кроме рассмотренных выше гибочных станков и блоков штампов, гибку угловых профилей на листовых заготовках производят на простейшем штампе (рис. 3).

Рис. 3. Гибочный угловой штамп.

Он имеет стальную плиту /, на которой установлена и закреплена винтами матрица 2. Рабочий профиль гнезда матрицы выполнен под углом 90°. На боковых сторонах матрицы установлены и закреплены винтами упорные планки 3 для заготовок 4. Рабочий профиль пуансона 5 выполнен под углом 89° с таким расчетом, чтобы после гибки заготовка слегка распрямлялась и был получен угол ос = 90° ± 15.
Наименьшая допустимая высота отгибаемой полки Н > 2s + R, где s - толщина материала, R - радиус гиба.
Гибку сложных профилей из листовой стали можно производить на ирофилегибочной машине (рис. 5, а). Она имеет две вертикальные стойки 1 и две головки 4 и 9, закрепленные на столе 6. По направляющим головок с помощью штурвалов 12 и 16 перемещается (вручную вверх и вниз) траверса 5; нижняя часть головок шарнирно соединена с траверсой 15, на оси 2 которой с двух сторон закреплены противовесы 3 и 10.
На стол 6 укладывают заготовку 7 с кубиком 8, так чтобы боковая сторона кубика совпала с разметочной линией на заготовке и верхней плоскостью (с учетом толщины материала) траверсы 5. Затем, вращая штурвал 11, опускают траверсу 5 и слегка прижимают кубик 8 и заготовку 7. Вращая штурвалы 12 и 16, прижимают окончательно кубик и заготовку. Убедившись, что кубике заготовкой установлен правильно, захватывают снизу рукоятки 13 и 15, поднимают (на себя) вверх траверсу 14 и производят гибку угла на заготовке.
На рис. 5, б показаны типовые детали, получаемые гибкой на стане. В результате соответствующей регулировки положения траверсы, осуществляющей настройку машины на заданный профиль гиба детали, гибку сложных профилей деталей производят за несколько операций. Исходными материалами для профилируемых деталей служит холоднокатаная сталь Ст08, алюминий, латунь и др. толщиной 0,02-3,0 мм и шириной до 1000 мм.

Рис. 5. Гибка деталей на профилегибочной машине.

На рис. 6. а показан простейший штамп для гибки профиля петли 3. На нижней плите 1 штампа в квадратном пазе посредине установлены на штифтах 8 и закреплены винтами 9 две сменные секции 2 и 7, образующие профиль матрицы. Пуансон 6 не имеет верхней плиты, как у обычных штампов, а крепится винтами 5 к основанию хвостовика 4.

Рис. 6. Простейшие штампы для гибки профилей петли (а) и сопряженной формы детали (б)

Перед гибкой устанавливают пуансон 6 в направляющем гнезде матрицы 7. Закрепляют хвостовик в ползуне, а нижнюю плиту-на столе пресса. Убедившись, что штамп установлен на прессе правильно, с помощью штурвала или гидравлической системы пресса поднимают пуансон, вставляют заготовку 3 в паз между секциями матрицы и опускают пуансон в направляющее гнездо; затем обжимают конец заготовки 3 радиусной выточкой, образующей профиль пуансона, и получают петлю необходимого размера.
Для гибки профиля сопряженной формы детали 10 (рис. 6, б) используется простой штамп, имеющий нижнюю плиту 1 с продольным пазом посредине, в котором на штифтах 8 закреплена винтом 9 матрица 2. При гибке к столу пресса крепят нижнюю плиту штампа, затем между оформляющей полостью матрицы 2 и пуансоном 6 укладывают листовые прокладки, соответствующие толщине заготовки, закрепляют пуансон в ползуне пресса, поднимают его и вынимают прокладки из матрицы. Убедившись по оттиску прокладок, что их профиль совпадает с заданными, приступают к гибке заготовки.

По форме пружины делят на цилиндрические и фасонные, по виду нагрузки -- на пружины сжатия, растяжения и скручивания. У пружин, работающих на сжатие, витки расположены на некотором расстоянии друг от друга, У пружин, работающих на растяжение, витки прилегают один к другому. Концы пружин, работающих на сжатие, прижимают к смежным виткам, а концы пружин, работающих на растяжение, отгибают на 90° и загибают в виде полуколец и колец. Пружины общего назначения, работающие при относительно низких напряжениях, навивают в холодном состоянии из проволоки углеродистой стали 50 и 50Х. Для пружин точных штампов-автоматов применяют проволоку из качественной углеродистой и легированной сталей 60Г, 55С2, 50ХГ, 50ХФА и др.
Цилиндрические пружины имеют наружный Dнш средний Do и внутренний Dвн диаметры. По наружному диаметру рассчитывают пружины, устанавливаемые в отверстия, по внутреннему - пружины, надеваемые на стержень. В конических пружинах на их широком конце различают наружный Dнш и внутренний Dвн.ш диаметры, а на узком конце - наружный Dнy и вутренний Dвнy. Длину заготовки пружины (мм) определяют по формуле
L = пDon,
где Do - средний расчетный диаметр пружины, мм; n - число витков пружины. К этой длине следует прибавить длину концов для заправки пружины и колец.
Изготовление спиральных пружин состоит из навивки, отделки торцов, термической обработки и технологических испытаний. Пружину, работающую на сжатие, навивают на. токарном станке (рис. 7, а). Вначале закрепляют в патроне 4 оправку 6, затем центром 7, вставленным в конус задней бабки, прижимают оправку. Конец отожженной. проволоки вставляют в отверстие 5 оправки и загибают, проволоку укладывают между деревянными прихватами (пластинами) 3 и закрепляют в резцедержателе 2. Затем устанавливают шаг L витка, включают суппорт 1 станка и производят навивку. Навивка пружин на токарном станке наиболее производительна и качественна.
Для навивки вручную пружины 8, работающей на растяжение (рис. 7, б), на конце изогнутой оправки 6, диаметр которой несколько меньше внутреннего диаметра пружины, просверливают отверстие, диаметр которого на 0,1-0,2 мм больше диаметра проволоки пружины, или прорезают шлиц на торце оправки. Конец отожженной проволоки вставляют в отверстие или шлиц оправки с помощью плоскогубцев и загибают; оправку со вставленным концом проволоки зажимают в тисках между деревянными (буковыми или дубовыми) прокладками и, придерживая проволоку в натянутом положении, вращают рукоятку отправки 9 и навивают пружину.
На рис. 7, в показан способ затачивания (заправки) торца спиральной пружины, установленной на оправке 9, боковой поверхностью абразивного круга 10. В данном случае пружина надета на валик и захватывается с двух сторон так, чтобы руки упирались в боковую поверхность столика 11. Виток затачивается, образуя торец пружины. Затачивание торцов пружин без оправок запрещается.
На рис. 7, г представлен способ контроля перпендикулярности заточенных торцов пружины 2, установленных на плите 12 с помощью угольника 18.

Рис. 7. Способы изготовления спиральных пружин: а - механический способ навивки на токарном станке; б - ручные способы навивки пружин, работающих на сжатие и на растяжение; в - затачивание торца пружины; г - проверка перпендикулярности торцов пружины по угольнику после шлифования.

Основы измерения

Плоскостная разметка

Назначение и технические требования разметки
Разметкой называют операцию нанесения на обрабатываемую поверхность детали или заготовки разметочных рисок и точек, определяющих контуры поверхностей и мест, подлежащих обработке. Для экономии времени простые заготовки часто обрабатывают без предварительной разметки. Например, чтобы изготовить обыкновенную шпонку с плоскими торцами, достаточно отрубить кусок стали из прутка определенного размера, а затем опилить по размерам, указанным на чертеже.
Заготовки поступают на обработку в виде отливок, поковок или проката (листов, прутков и т. п.). При обработке с поверхности заготовки удаляют определенный слой металла (припуск), в результате чего уменьшаются ее размеры и. масса.
Разметку применяют в единичном и мелкосерийном производстве. На заводах крупносерийного и массового производства надобность в разметке отпадает вследствие использования специальных приспособлений (кондукторов, упоров и т. п.).
Существуют три основные группы разметки: машиностроительная, котельная и судовая; машиностроительная наиболее распространена. В зависимости от формы размечаемых заготовок разметка бывает плоскостная и пространственная (объемная). Плоскостная разметка заключается в нанесении на поверхности плоских заготовок, на листовом й полосовом металле, а также на поверхностях литых и кованых деталей, различных линий, при пространственной разметочные линии наносят в нескольких плоскостях или на нескольких поверхностях.
Применяют различные способы разметки: по чертежу, Шаблону, образцу и по месту. Выбор способа определяется формой заготовки, требуемой точностью изготовления и количеством изделий. Точность разметки значительно влияет на качество обработки и колеблется в пределах 0,25 - 0,5 мм. Ошибки, допущенные при разметке, приводят к браку.
На машино- и приборостроительных заводах разметку осуществляют рабочие-разметчики, однако часто эту операцию выполняет и слесарь-инструментальщик.
К техническим требованиям разметки относится, прежде всего, качество ее выполнения, от которого во многом зависит точность изготовления деталей.
Разметка должна точно соответствовать размерам, указанным на чертеже; разметочные линии (риски) должны.быть хорошо видны и не стираться в процессе обработки детали; разметка не должна портить внешний вид и снижать качество детали, т. е. глубина рисок и керновых углублений должна соответствовать техническим требования, предъявляемым к детали.
При разметке заготовок необходимо выполнять следующие требования:
1. Изучить чертеж размечаемой детали, выяснить ее Особенности, размеры и назначение, наметить план разметки (установку детали на плите, способ и порядок разметки и т. д.). Особое внимание следует обратить на припуски. Припуск на обработку в зависимости от материала и размеров детали, ее формы, способа установки при обработкеберут из соответствующих справочников. Все размеры заготовки должны быть тщательно рассчитаны, чтобы послеобработки на поверхности не осталось дефектов.

2. Тщательно осмотреть заготовку; при обнаружении раковин, пузырей, трещин и т. п. их следует точно измерить и при дальнейшей обработке заготовки удалить.
3. Определить базы заготовки, от которых следует от кладывать размеры в процессе разметки. При плоскостной
разметке базами могут служить обработанные кромки за готовки или осевые линии, которые наносят в первую очередь. За базы удобно принимать приливы, бобышки, платики.
4. Подготовить поверхности к окрашиванию. Для окрашивания, т. е. покрытия поверхностей перед разметкой, применяют различные составы, при этом-чаще всего используют раствор суспёцдила мела с добавкой клея. Доля приготовления суспецдила на 8 л воды берут 1 кг мела и доводят состав до кипения. Затем в него добавляют жидкий столярный клей из расчета 50 г на 1 кг мела. После добавления клея состав еще раз кипятят. Во избежание порчи состава (особенно в летнее время) в раствор рекомендуется добавлять небольшое количество льняного масла и сиккатива. Таким составом покрывают необработанные заготовки. Окрашивание производят малярными кистями или с помощью распылителей, которые кроме ускорения работы обеспечивают равномерное и прочное покрытие. Иногда размечаемую поверхность натирают мелом, при этом покрытие получается менее прочным. Этот способ применяют для необработанных поверхностей мелких неответственных заготовок.
Для покрытия поверхности заготовки перед разметкой используют также раствор медного купороса и спиртовой лак. В первом случае в стакане воды растворяют три чайные ложки купороса. На очищенную от пыли, грязи и масла поверхность заготовки кистью наносят раствор. При этом осаждается тонкий слой меди, на котором хорошо видны наносимые в последующем разметочные риски. Этим способом окрашивают только стальные и чугунные заготовки е предварительно обработанными под разметку поверхностями. При использовании спиртового лака в раствор шлака в спирте добавляют фуксан. Лаковое покрытие применяют только при точной разметке обработанных поверхностей на больших деталях.
Быстросохнущие лаки и краски применяют для покрытия поверхностей больших обработанных стальных и чугунных отливок. Цветные металлы, горячекатаную листовую и профильную сталь лаками и красками не окрашивают.
Разметка центров круглых тел, окружностей и дуг. Центр на торцах цилиндрических деталей находят при помощи циркуля, угольника, центроискателя и других разметочных инструментов и приспособлений. Для разметки центра отверстия в последнее забивают деревянную или алюминиевую пластинку и от центра вставки штангенциркулем произвольно засекают три точки: А, В и С (рис. 8, а).

Рис. 8. Приемы разметки дуг и окружностей на поверхностях заготовок: а - схема разметки центра в отверстии заготовки с помощью вставки; б - прием разметки сопряженных дуг с помощью штангенинструмента с чертилкой; в - прием разметки центра в отверстии детали с помощью вставки и циркуля.

Затем от этих точек делают засечки (дуги), - и с помощью линейки и чертилки проводят прямые линии от точки 1 к точке 2 и от точки 3 к точке 4.
Эта задача может быть решена с помощью специальной контрольно-разметочной чертилки (штангеникструмента) с масштабной линейкой (рис. 8, б), которой удобно производить разметку дуг и окружностей на поверхностях заготовок или деталей. В процессе работы хомутик 9 с чертилкой 10 устанавливают в нулевое положение и крепят винтом 11, а хомутик 12, перемещая по масштабной линейке 5, устанавливают на заданный размер и крепят винтом 6. Затем осторожно устанавливают иглу 10 штангенинстру-мента 7 в центр О размечаемой заготовки, слегка вращают штангенинструмент и чертилкой 12 проводят дугу до размера на плоскости заготовки 8. Убедившись, что дуга прочерчена правильно, выбирают две произвольные точки А и В и слегка их накернивают. Затем из этих точек произвольным радиусом делают засечки. Точки а1 а2, b1 и b2 пересечения засечек с заданной окружностью (или дугой) накернивают. Из этих точек радиусом, равным 2/3 длины хорд a1 а2 и b1 b2, делают засечки, которые пересекаются в точках С и D. Далее через точки А и С, В и D проводят прямые, которые пересекаются в точке О. Поэтому, прежде чем приступить к кернению засечек под отверстия, необходимо проверить правильность расположения нанесенных точек от центра вставки по окружности.
На рис. 8, в показан прием нанесения и контроля засечек по окружности детали 14, размещенной на плите. Одну ножку циркуля 13 осторожно устанавливают в центр вставки 15, а другой наносят точки на плоскости заготовки или проверяют их расположение. После точной разметки засечек на окружности или на квадратной плоскости заготовки производят кернение. При накернивании центров отверстий сначала делают легкое углубление, а затем, проверив циркулем равенство расстояний между центрами и убедившись в правильности разметки, накернивают центры окончательно.
Отверстия для сверления или растачивания размечают двумя окружностями из одного центра. Первую окружность проводят радиусом, соответствующим номинальному размеру отверстия, а вторую, контрольную, - радиусом, на 1,5-2 мм большим размера отверстия. Это необходимо для Того, чтобы при сверлении можно было заметить смещений центра и проверить правильность сверления. Первую окружность накернивают: для малых отверстий делают четыре керна, для больших - шесть, восемь и более.

При выполнении разметочных работ особое значение имеет правильность сопряжений линий на поверхности обрабатываемой заготовки.

Рис. 11. Автоматический кернер с раздвижной

треногой использован при нанесении

точных рисок на поверхности заготовки

Угломер имеет полудиск (основание) 1 с градуированной угломерной шкалой и закрепленной снизу контрольной линейкой 5. По полудиску перемещается сектор 7 с нониусом 3 и сектор закрепляют (при установке на угол) прижимом и винтом 4. На левой стороне сектора имеется отверстие, в которое устанавливают фиксирующий палец 8 с хомутиком 9 и угольником 2 и закрепляют винтом 13. В нижней части угольника расположено отверстие для установки в него фиксирующего пальца 12 с хомутиком 10 и линейкой 6, закрепляемого винтом 11. Прежде чем приступить к измерению наклонных поверхностей или нанесению на них линий чертилкой, нужно проверить состояние угломера, затем установить по шкале полудиска 1 и нониусу 3 угол а - 90° (рис. 10, б) и закрепить полудиск. После этого заготовку 14 прикладывают к линейкам 5 и б и измеряют угол а.

Рис. 10. Приемы разметки и контроля линий на поверхности заготовки с помощью угломера: а - универсальный угломер; б - установка угломера по угломерной линейке; в, г - нанесение чертилкой рисок на выпуклой. поверхности заготовки с помощью фасонных выработок и угломера

На рис. 10, в показан способ разметки радиуса R на поверхности заготовки с помощью универсального угломера и выработки 15, закрепленной в хомутике 10. Установив выработку и убедившись, что она прилегает к планке 5, прижимают ее к заготовке, а чертилкой прочерчивают риску на заготовке вдоль выработки.
Для выполнения более сложных сопряженных разметочных работ применяют другой способ (рис. 10, г) разметки чертилкой выпуклого профиля на заготовке с помощью фасонной радиусной выработки 15, закрепленной на линейке 6 хомутиком 10; линейка установлена в хомутике 9, закрепленном на секторе 7 угломера 1. Для разметки радиусов R выпуклостей на профиле заготовки нужно между выработкой 15 и планкой 5 угломера уложить блок плиток 16, по высоте равный размеру Я. Затем чертилкой прочерчивают риски радиусом R с одной и с другой стороны, выдерживая размер L.

Автоматический кернер с раздвижной треногой (рис. 11) предназначен для накернивания центров без разметки на заготовках цилиндрической формы. Корпус кернера состоит из головки /, пустотелого цилиндра 2 и рукоятки 3. .

В корпусе находятся пружины 4 и 5, стержень 6 с наконечником 7 и ударник 8 со смещающимся сухарем 9. При нажатии острием наконечника на заготовку верхний конец стержня 6 упирается в сухарь 9, ударник 8 поднимается и сжимает пружину 4. При дальнейшем движении стержня сухарь, скользя по конической части отверстия цилиндра 2, перемещается в радиальном направлении до тех пор, пока ось его отверстия не совпадет с осью стержня 6. В этот момент сухарь и ударник, скользя по стержню, быстро опустятся под действием пружины 4; происходит удар, и наконечник внедряется в материал заготовки, накернивая центр. Пружина 5 возвращает стержень в первоначальное положение.
На головке 1 кернера по окружности через каждые 120° расположены три выступа с прорезями шириной 4 мм, куда вставлены три металлические клинообразные пластины 10, закрепленные штифтами. Разжатие этих пластин, предназначенных для правильного нахождения центра на торце цилиндрической заготовки, осуществляется пружинами 11.

Разметочные линии наносят в такой последовательности: сначала проводят горизонтальные, затем - вертикальные, после этого - наклонные и последними - окружности, дуги и закругления. Вычерчивание дуг в последнюю очередь дает возможность проконтролировать точность расположения прямых рисок: если они нанесены точно, дуга замкнет их и сопряжения получатся плавными.

Прямые риски наносят чертилкой, которая должна быть наклонена в сторону от линейки (рис. 45,6) и по направлению перемещения чертилки (рис. 45, а). Углы наклона должны соответствовать указанным на рисунке и не изменяться в процессе нанесения рисок, иначе риски будут не параллельными линейке. Чертилку все время прижимают к линейке, которая должна плотно прилегать к детали.

Риски ведут только один раз. При повторном проведении линий невозможно попасть точно в то же местр, в результате получается несколько параллельных рисок. Если риска нанесена плохо, ее закрашивают, дают высохнуть и проводят вновь.

Перпендикулярные линии (не в геометрических построениях) наносят при помощи угольника. Деталь (заготовку) кладут в угол плиты и слегка прижимают грузом, чтобы она не сдвигалась в процессе разметки. Первую риску проводят по угольнику, полку которого прикладывают к боковой поверхности б (рис. 46,а) разметочной плиты (положение угольника 1-1). После этого угольник прикладывают полкой к боковой поверхности а (положение //-ID и проводят вторую риску, которая будет перпендикулярна первой.

Параллельные риски (линии) наносят при помощи угольника (рис. 46,6), перемещая его на нужное расстояние.

Отыскание центров окружностей осуществляют при помощи центроискателей и цен- тронаметчиков. Простейший центроискатель (рис. 47,а) представляет угольник с прикрепленной к нему линейкой, являющейся биссектрисой прямого угла. Установив угольник- центроискатель на наружную поверхность изделия, проводят чертилкой прямую. Она пройдет через центр окружности. Повернув угольник на некоторый угол (около 90°), проводят вторую прямую. На их пересечении и находится искомый центр.

При малом диаметре размечаемого торца центроискателями пользоваться неудобно. В этом случае используют кернер-центроискатель.

Кернер-центроискатель (рис. 47,6) применяется для нанесения центров на цилиндрических деталях диаметром до 40 мм. Он имеет обыкновенный кернер 7, помещенный в воронке (колоколе) 3. В воронку вставлен фланец 2 с отверстием, в котором легко скользит кернер. Разметка заключается в том, что воронку прижимают к торцу изделия и молотком ударяют по головке 5 кернера. Под действием пружины 4 кернер всегда находится в верхнем положении.

Шарнирный ценроискатель К. ф. Крючека (рис. 47,в) имеет преимущества перед другими центроискателями. При помощи его находят положение центровых линий не только

цилиндрических, но и конических, прямоугольных и других отверстий. Центроискатель имеет четыре шарнирно связанные между собой планки, соединенные пружинами. При работе центроискателя пружины прижимают концы планок к стенкам отверстия. Точки А и Б, нанесенные на оси шарниров, указывают положение взаимно перпендикулярных линий.

Разметка углов и уклонов производится при помощи транспортиров (рис. 48,а) и угломеров. При разметке транспортир (рис. 48,6) устанавливают на заданный угол, удерживая левой рукой основание его, а правой рукой, поворачивая широкий конец линейки до тех пор, пока конец линейки, имеющий форму стрелки, ^ие совпадет с делением заданных градусов, нанесенных на основании. После этого линейку закрепляют шарнирным винтом, затем чертилкой наносят линии.

Штангенциркуль карманный (рис. 49) с линейкой для измерения глубин производства ГДР вместо обычного нониуса имеет индикатор часового типа. Этот инструмент успешно используется разметчиками, так как уменьшает напряжение зрения при взятии отсчетов и обеспечивает достаточную точность. Цена деления круговой шкалы индикатора 1/10 мм, предел измерений - 135 мм, рабочие поверхности губок закалены по всей длине.

Центроискатель-транспортир (рис. 50) отличается от обычного транспортира-центроискателя наличием транспортира 2, который при помощи движка 4 может перемещаться по линейке 3 и закрепляться на ней в нужном положении гайкой 5. Линейка прикреплена к угольнику 7. Транспортир дает возможность находить центры отверстий, расположенных на заданном расстоянии от центра цилиндрической детали и под любым углом. На рис. 50 найдено положение точки d, находящейся под углом 45° и на расстоянии 25 мм от центра.

Ватерпас с градусной шкалой и угломер часового типа (рис. 51), выпускаемые в ГДР, могут быть использованы для разметочных работ. Ватерпас (рис. 51 ,а) рационально применять при измерении уклонов с точностью до 0,0015°и при установке деталей на плите в тех случаях, когда плоскость разметочной плиты строго выверена по уровню.

Угломер часового типа (рис. 51, 6) не требует большого напряжения зрения при установке угловых величин по шкале.

Цена деления круговой шкалы - 5 угловых минут. Полный оборот стрелки соответствует изменению угла между линейками на 10°. В круглом отверстии циферблата отсчитывается цифра, соответствующая целому числу градусов. Вспомогательная ножка служит для измерения малых углов.

Разметка — это операция по нанесению на поверхность заготовки линий (рисок), определяющих контуры изготавливаемой детали, являющаяся частью некоторых технологических операций. Несмотря на большие затраты ручного высококвалифицированного труда, разметка используется достаточно широко, в том числе на предприятиях массового производства. Обычно разметочные работы не контролируются, поэтому допущенные при их выполнении ошибки выявляются в большинстве случаев в готовых деталях. Исправить такие ошибки достаточно сложно, а иногда просто невозможно. В зависимости от особенностей технологического процесса различают плоскостную и пространственную разметки.

Плоскостную разметку применяют при обработке листового материала и профильного проката, а также деталей, на которые разметочные риски наносят в одной плоскости.

Пространственная разметка — это нанесение рисок на поверхностях заготовки, связанных между собой взаимным расположением.

В зависимости от способа нанесения контура на поверхность заготовки применяют различные инструменты, многие из которых используются и для пространственной, и для плоскостной разметки. Некоторые различия существуют лишь в наборе разметочных приспособлений, который значительно шире при пространственной разметке.

Инструменты, приспособления и материалы, применяемые при разметке

Чертилки являются наиболее простым инструментом для нанесения контура детали на поверхность заготовки и представляют собой стержень с заостренным концом рабочей части. Изготавливают чертилки из инструментальных углеродистых сталей марок У10А и У12А в двух вариантах: односторонние (рис. 2.1, а, б) и двусторонние (рис. 2.1, в, г). Чертилки изготавливают длиной 10… 120 мм. Рабочая часть чертилки закаливается на длине 20… 30 мм до твердости HRC 58…60 и затачивается под углом 15…20°. Риски на поверхность детали наносят чертилкой, используя масштабную линейку, шаблон или образец.

Рейсмас используют для нанесения рисок на вертикальной плоскости заготовки (рис. 2.2). Он представляет собой чертилку 2, закрепленную на вертикальной стойке, установленной на массивном основании. При необходимости нанесения рисок с более высокой точностью используют инструмент со шкалой — штангенрейсмас (см. рис. 1.13, г). Для установки рейсмаса на заданный размер можно использовать блоки концевых мер длины, а если не требуется очень высокая точность разметки, то используют вертикальную масштабную линейку 1 (см. рис. 2.2).

Разметочные циркули применяют для нанесения дуг окружностей и деления отрезков и углов на равные части (рис. 2.3). Разметочные циркули изготавливают в двух вариантах: простой (рис. 2.3, а), позволяющий фиксировать положение ножек после их установки на размер, и пружинный (рис. 2.3, б), применяемый для более точной установки размера. Для разметки контуров ответственных деталей используют разметочный штангенциркуль (см. рис. 1.13, б).

Для того чтобы разметочные риски были четко видны на размеченной поверхности, на них наносят точечные углубления — керны, которые наносятся специальным инструментом — кернером.

Кернеры (рис. 2.4) изготавливают из инструментальной стали У7А. Твердость на длине рабочей части (15… 30 мм) должна быть HRC 52… 57. В ряде случаев применяют кернеры специальной конструкции. Так, например для нанесения керновых углублений при делении окружности на равные части целесообразно использовать кернер, предложенный Ю. В. Козловским (рис. 2.5), который позволяет значительно повысить производительность и точность при их нанесении. Внутри корпуса 1 кернера располагается пружина 13 и боек 2. К корпусу с помощью пружины 5 и винтов 12 и 14 крепятся ножки 6 к. 11, которые благодаря гайке 7 могут одновременно перемещаться, обеспечивая настройку на заданный размер. Сменные иглы 9 и 10 крепятся к ножкам при помощи гаек 8. При настройке кернера положение бойка с ударной головкой 3 фиксируется резьбовой втулкой 4.

Разметку с использованием этого кернера осуществляют в такой последовательности:

Острие игл 9 и 10 устанавливают в риску предварительно проведенной на заготовке окружности;

Наносят удар по ударной головке 3, производя кернение первой точки;

Корпус кернера поворачивают вокруг одной из игл до тех пор, пока вторая игла не совпадет с размеченной окружностью, вновь наносят удар по ударной головке 3. Операцию повторяют до тех пор, пока вся окружность не будет поделена на равные части. При этом точность разметки увеличивается, так как благодаря использованию игл настройку кернера на заданный размер можно осуществлять с использованием блока концевых мер длины.

При необходимости кернения центровых отверстий на торцах валов удобно пользоваться специальным приспособлением для кернения — колоколом (рис. 2.6, о). Это приспособление позволяет наносить кер- новые углубления на центрах торцевых поверхностей валов без их предварительной разметки.

Для этих же целей можно использовать угольник-центроискатель (рис. 2.6, б, в), состоящий из угольника 1 с прикрепленной к нему линейкой 2, кромка которой делит прямой угол пополам. Для определения центра инструмент укладывают на торец детали так, чтобы внутренние полки угольника касались ее цилиндрической поверхности и проводят чертилкой линию вдоль линейки. Затем центроискатель поворачивают на произвольный угол и проводят вторую риску. Пересечение нанесенных на торец детали линий определит положение ее центра.

Довольно часто для отыскания центров на торцах цилиндрических деталей применяют центроискателъ-транспортир (рис. 2.6, г), который состоит из линейки 2, скрепленной с угольником 3. Транспортир 4 можно перемещать по линейке 2 и фиксировать в нужном положении при помощи стопорного винта 1. Транспортир накладывают на торцевую поверхность вала так, чтобы боковые полки угольника касались цилиндрической поверхности вала. Линейка при этом проходит через центр торца вала. Устанавливая транспортир в двух положениях на пересечении рисок, определяют центр торца вала. Если требуется выполнить отверстие, расположенное на некотором расстоянии от центра вала и под определенным углом, пользуются транспортиром, перемещая его относительно линейки на заданную величину и поворачивая на необходимый угол. В точке пересечения линейки и основания транспортира накернивают центр будущего отверстия, имеющего смещение относительно оси вала.

Упростить процесс кернения позволяет применение автоматического механического кернера (рис. 2.7), состоящего из корпуса, собранного из трех частей: 3, 5, 6. В корпусе помещены две пружины 7 и 11, стержень 2 с кернером 1, ударник 8 со смещающимся сухарем 10 и плоская пружина 4. Кернение осуществляется нажатием на заготовку острием кернера, при этом внутренний конец стержня 2 упирается в сухарь, в результате чего ударник перемещается вверх и сжимает пружину 7. Упираясь в ребро заплечика 9, сухарь сдвигается в сторону и его кромка сходит со стержня 2. В этот момент ударник под действием силы сжатой пружины наносит по концу стержня с кернером сильный удар, после чего пружина 11 восстанавливает нормальное положение кернера. Применение такого кернера не требует использования специального ударного инструмента — молотка, что существенно упрощает работу по нанесению керновых углублений.

Для механизации разметочных работ может быть использован электрический кернер (рис. 2.8), который состоит из корпуса 8, пружин 4 и 7, ударника 6, катушки 5 с обмоткой из лакированной проволоки, стержня 2 с кернером 3 и электропроводки. При нажатии установленного на разметочной риске острия кернера, электрическая цепь 9 замыкается и ток проходит через катушку, создавая магнитное поле. Ударник при этом мгновенно втягивается в катушку и наносит удар по стержню с кернером. Во время переноса кернера в другую точку пружина 4 размыкает цепь, а пружина 7 возвращает ударник в исходное положение.

Для точного кернения применяют специальные кернеры (рис. 2.9). Кернер, изображенный на рис. 2.9, а, представляет собой стойку 3 с кернером 2. Углубления рисок перед кернением смазывают маслом, кернер ножками 5, закрепленными в подставке /, устанавливают на пересекающиеся риски детали так, чтобы две ножки, расположенные на одной прямой, попали в одну риску, а третья ножка — в риску, перпендикулярную первой. Тогда кернер точно попадет в точку пересечения рисок. Винт 4 предохраняет кернер от проворачивания и выпадания из корпуса.

Другая конструкция кернера того же назначения приведена на рис. 2.9, б. От предыдущей конструкции этот кернер отличается тем, что удар по керну производится специальным грузом 6, который при ударе упирается в буртик кернера.

В качестве ударного инструмента при выполнении керновых углублений используют слесарный молоток, который должен иметь небольшой вес. В зависимости от того, насколько глубоко должно быть керновое углубление, применяют молотки массой от 50 до 200 г.

При выполнении пространственной разметки необходимо применение ряда приспособлений, которые позволяли бы выставлять размечаемую деталь в определенном положении и кантовать (перевертывать) ее в процессе разметки.

Для этих целей при пространственной разметке используют разметочные плиты, призмы, угольники, разметочные ящики, разметочные клинья, домкраты.

Разметочные плиты (рис. 2.10) отливают из серого чугуна, их рабочие поверхности должны быть точно обработаны. На верхней плоскости больших разметочных плит строгают продольные и поперечные канавки небольшой глубины, разделяя поверхность плиты на квадратные участки. Устанавливают разметочные плиты на специальных подставках и тумбах (рис. 2.10, а) с ящиками для хранения разметочных инструментов и приспособлений. Разметочные плиты небольшого размера располагают на столах (рис. 2.10, б).

Рабочие поверхности разметочной плиты не должны иметь значительных отклонений от плоскости. Величина этих отклонений зависит от размеров плиты и приводится в соответствующих справочниках.

Призмы разметочные (рис. 2.11) изготавливают с одной и двумя призматическими выемками. По точности различают призмы нормальной и повышенной точности. Призмы нормальной точности изготавливают из сталей марок ХГ и X или из углеродистой инструментальной стали марки У12. Твердость рабочих поверхностей призм должна быть не менее HRC 56. Призмы повышенной точности изготавливают из серого чугуна марки СЧ15-23.

При разметке ступенчатых валов применяют призмы с винтовой опорой (рис. 2.12) и призмы с подвижными щечками, или регулируемые призмы (рис. 2.13).

Угольники с полкой (рис. 2.14) применяют как для плоскостной, так и для пространственной разметки. При плоскостной разметке угольники используют для проведения рисок, параллельных одной из сторон заготовки (если эта сторона предварительно обработана), и для нанесения рисок в вертикальной плоскости. Во втором случае полку разметочного угольника устанавливают на разметочной плите. При пространственной разметке угольник используют для выверки положения деталей в разметочном приспособлении в вертикальной плоскости. В этом случае также применяют разметочный угольник с полкой.

Разметочные ящики (рис. 2.15) применяют для установки на них при разметке заготовок сложной формы. Они представляют собой пустотелый параллелепипед с выполненными на его поверхностях отверстиями для закрепления заготовок. При больших размерах разметочных ящиков с целью увеличения жесткости конструкции во внутренней их полости выполняют перегородки.

Разметочные клинья (рис. 2.16) применяют при необходимости регулирования положения размечаемой заготовки по высоте в незначительных пределах.

Домкраты (рис. 2.17) используют так же, как и регулируемые клинья для регулировки и выверки положения размечаемой заготовки по высоте, если деталь имеет достаточно большую массу. Опора домкрата, на которую устанавливают размечаемую заготовку, может быть шаровой (рис. 2.17, а) или призматической (рис.2.17, б).

Для того чтобы разметочные риски были четко видны на поверхности размечаемой заготовки, эту поверхность следует окрасить, т. е. покрыть составом, цвет которого контрастен цвету материала размечаемой заготовки. Для окрашивания размечаемых поверхностей используют специальные составы.

Материалы для окрашивания поверхностей выбирают в зависимости от материала заготовки, которая подвергается разметке, и от состояния размечаемой поверхности. Для окрашивания размечаемых поверхностей используют: раствор мела в воде с добавлением столярного клея, обеспечивающего надежное сцепление красящего состава с поверхностью размечаемой заготовки, и сиккатива, способствующего быстрому высыханию этого состава; медный купорос, представляющий собой сернокислую медь и в результате происходящих химических реакций обеспечивающий образование на поверхности заготовки тонкого и прочного слоя меди; быстросохнущие краски и эмали.

Выбор красящего состава для нанесения на поверхность заготовки зависит от материала заготовки и состояния размечаемой поверхности. Необработанные поверхности заготовок, полученных методом литья или ковки, окрашивают при помощи сухого мела или раствора мела в воде. Обработанные механическим путем (предварительное опиливание, строгание, фрезерование и др.) поверхности заготовок окрашивают раствором медного купороса. Медный купорос может быть применен только в тех случаях, когда заготовки выполнены из черного металла, так как между цветными металлами и медным купоросом не происходит химической реакции с осаждением меди на поверхности заготовки.

Заготовки из медных, алюминиевых и титановых сплавов с предварительно обработанными поверхностями окрашивают, используя быстросохнущие лаки и краски.