2.12; разд.6

6. Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)

7. ИЗДАНИЕ (декабрь 2002 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в июле 1979 г., октябре 1982 г., октябре 1987 г. (ИУС 8-79, 1-83, 1-88)


Настоящий стандарт распространяется на кернеры, предназначенные для разметки металлических и неметаллических материалов, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.

1. КОНСТРУКЦИЯ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

1.1а. Кернеры должны изготовляться двух исполнений:

1 - со скругленным ударным концом;

2 - с ударным концом с фаской.

(Введен дополнительно, Изм. N 2).

1.1. Конструкция и основные размеры кернеров должны соответствовать указанным на чертеже и в табл.1.

Чертеж. Конструкция и основные размеры кернеров

_______________
* Размеры для справок

Таблица 1

Обозначение кернеров	Приме- няемость	Испол- нение	Группа стали							Конусность

Примечания:

1. По заказу потребителя угол заточки кернера допускается выполнять равным 90°.

2. Радиус округления ударного конца должен быть не менее 40 мм.


(Измененная редакция, Изм. N 2).

Пример условного обозначения кернера исполнения 1 , из стали группы А, диаметром рабочей части =4,0 мм, с покрытием Н12.Х1:

Кернер 7843-0039 Н12.Х1 ГОСТ 7213-72

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Кернеры должны быть изготовлены из инструментальной стали групп:

А - легированная сталь марок 7ХФ и 8ХФ по ГОСТ 5950 ;

Б - углеродистая сталь марок У7А и У8А по ГОСТ 1435 .

Примечание. По заказу потребителя допускается изготовлять кернеры из стали других марок с механическими свойствами в термически обработанном состоянии, не ниже указанных сталей.

2.2. Твердость рабочей и ударной частей кернера должна соответствовать указанной в табл.2.

Таблица 2

Группа стали	Твердость
	Рабочей части кернеров на длине 15-30 мм	Ударной части кернеров на длине 15-25 мм
		З6,5...41,5

2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. N 2).

2.3. Шероховатость рабочего конуса кернера 2,5 мкм, а остальных поверхностей до нанесения покрытий 20 мкм по ГОСТ 2789 .

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4. Кернеры должны иметь одно из защитно-декоративных покрытий, указанных в табл.3.

-

Фосфатное с промасливанием

Хим. Фос. прм.

Хромовое толщиной 9 мкм

Хромовое толщиной 1 мкм с подслоем никеля толщиной 12 мкм, нанесенного электролитическим способом

Цинковое толщиной 15 мкм хромированное

Хим. фос.

Фосфатное с последующей окраской поверхностей кернеров нитроглифталевой эмалью НЦ-132 различных цветов по IV классу

Эм. НЦ-132 разл. цв. IV

Кадмиевое толщиной 21 мкм хромированное

Кд 21.хр

Хромовое толщиной 1 мкм с подслоем никеля, нанесенного электролитическим способом толщиной 14 мкм, и никеля, нанесенного тем же способом толщиной 7 мкм

Примечания:

1. Допускается по согласованию с потребителем применять другие металлические и неметаллические покрытия по ГОСТ 9.306 и ГОСТ 9.032 , по защитно-декоративным свойствам не уступающие указанным в табл.3.

2. Кернеры, выпускаемые для продажи через розничную торговую сеть, должны иметь защитно-декоративные покрытия не ниже 2 группы условий эксплуатации по ГОСТ 9.303 .

Допускается по согласованию с потребителем для продажи через розничную торговую сеть применение покрытий, соответствующих 1 группе условий эксплуатации по ГОСТ 9.303 .

Внешний вид кернеров, предназначенных для экспорта, должен соответствовать образцу-эталону, утвержденному в установленном порядке.

Допускается по согласованию с потребителем изготовление кернеров с осветленной заточенной частью с последующим покрытием осветленных поверхностей бесцветным лаком типов МС-25, АК-113 или консервацией смазкой типа НГ-203 ГОСТ 12328 .

2.5. Технические требования к качеству покрытий кернеров - по ГОСТ 9.302 и ГОСТ 9.032 .

2.4, 2.5. (Измененная редакция, Изм. N 3).

2.6. (Исключен, Изм. N 3).

2.7. Допуск соосности конических и цилиндрических поверхностей относительно общей оси - 0,25 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

2.8. Надежность кернеров определяется полным установленным ресурсом 1000 и 800 кернений для кернеров, изготовленных из легированной и углеродистой сталей, и установленной безотказной наработкой 400 и 300 кернений для кернеров, изготовленных из легированной и углеродистой сталей.

Критерием отказа является появление расклепанных участков на ударной части кернера, критерием предельного состояния является появление радиуса затупления на рабочей части более 0,3 мм.

2.9. На ненакатаных поясках цилиндрической части каждого кернера должны быть четко нанесены:

товарный знак предприятия-изготовителя;

диаметр рабочей части;

марка стали на изделиях из хромованадиевой стали;

цена изделия (для розничной продажи).

На кернере и на всей сопроводительной документации для кернеров, аттестованных на государственный Знак качества, должно быть изображение государственного Знака качества в порядке, установленном Госстандартом СССР.

Маркировка кернеров, предназначенных для экспорта, в соответствии с заказом-нарядом внешнеторговой организации.

2.10. Внутренняя упаковка кернеров - ВУ-1, ВУ-2, ВУ-3, ВУ-7 по ГОСТ 9.014 .

2.11. Каждый кернер, предназначенный для розничной продажи, должен быть завернут в противокоррозионную бумагу по ГОСТ 16295 и уложен в индивидуальную упаковку.

2.12. Остальные требования к упаковке и маркировке транспортной и потребительской тары - по ГОСТ 18088 .

2.8-2.12. (Введены дополнительно, Изм. N 3).

Раздел 3. (Исключен, Изм. N 3).

4. ПРИЕМКА

4.1. Правила приемки кернеров - по ГОСТ 26810 .

4.2. Периодические испытания, в том числе испытания на надежность, следует проводить один раз в 2 года. Испытаниям подвергают кернеры из легированной и углеродистой стали одного типоразмера.
, ГОСТ 6465 .

5.3. Параметры кернеров контролируют универсальными средствами измерений с погрешностью не более:

а) при измерении линейных размеров - установленных ГОСТ 8.051 ;

б) при измерении углов - 35% от допуска;

в) при контроле формы и расположения поверхностей - не более 25% от величины допуска на проверяемый параметр.

5.4. Испытание кернеров на работоспособность должно проводиться кернением 25 точек диаметром, равным диаметру рабочей части кернера для кернеров =2 и 3,2 мм, для остальных - не менее 3,2 мм на полосе из горячекатаной стали марки 35 по ГОСТ 1050 .

5.3, 5.4. (Измененная редакция, Изм. N 3).

5.5. Толщина полосы, расстояние от края полосы до центра накерниваемой точки и между центрами двух соседних точек не должны быть менее 1,5 диаметра рабочей части кернера.

5.6. После испытания на работоспособность на рабочей части кернера не должно быть выкрошенных мест и притупления, а на ударной части - трещин, выкрошенных мест и расклепанных участков.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

5.7. Шероховатость поверхностей кернеров проверяют сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378 или профилометрами (профилографами).

5.8. Испытания кернеров на надежность проводят на испытательных стендах при условиях испытаний, указанных в пп.5.4 и 5.5.

При этом результаты испытаний считают удовлетворительными, если каждый из контролируемых кернеров выдержит требования, установленные в п.2.8.

5.7, 5.8. (Введены дополнительно, Изм. N 3).

6. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Транспортирование и хранение - по ГОСТ 18088 .

(Измененная редакция, Изм. N 3).

Раздел 7. (Исключен, Изм. N 3).



Электронный текст документа
подготовлен ЗАО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 2003

В работе с металлом мастеру часто приходится просверливать отверстия. Во время этой процедуры сверло дрели нередко соскальзывает в стороны, создавая тем самым большие неудобства. Предотвратить это можно за счет использования такого приспособления, как автоматический кернер.

Стандарт

Обычный кернер является выполненным в виде ручки, оснащенной стержнем, для изготовления которого используется специальная инструментальная сталь. Задача кернера заключается в том, чтобы в поверхности металла делать небольшие углубления, в которые в дальнейшем будет вставляться наконечник сверла для ручной или электрической дрели. Специально под сверло наконечник кернера оснащен конусообразной заточкой. Рукоятка прибора оснащена специальными насечками. Они предотвращают соскальзывание руки во время работы с инструментом. По отзывам потребителей, недостаток обычного накернивателя заключается в том, что работать им приходится двумя руками (в одной держать молоток, а в другой - кернер).

Тем, кто желает одну руку освободить и во время работы прилагать минимум усилий, рекомендуется использовать автоматический кернер. Он может быть механическим, пружинным и электрическим.

Пружинный кернер

Механическим или пружинным кернером можно работать одной рукой. Данный инструмент действует за счет плотного сжатия и самостоятельного освобождения специальной пружины.

Внутри корпуса этого инструмента содержится взводно-спусковой механизм, который оказывает воздействие на боек и рабочую часть накернивателя. Конусообразный стержень выполняет накернивание путем использования удара по нему бойка. Тот приходит в движение после разжимания пружины.

Преимущества инструмента

Судя по отзывам владельцев таких изделий, пружинный автоматический кернер обладает следующими достоинствами:

• Разметка производится при помощи одной руки: ударный инструмент не применяется.
• У мастера появляется возможность контролировать силу удара конусообразным стержнем по металлической поверхности. Эта функция, которой обладает автоматический механический кернер, позволяет спокойно обрабатывать мягкие и хрупкие материалы, не рискуя их повредить: одинаковая глубина - характерная особенность для всех отверстий, выполненных этим инструментом.
• Процедура разметки механическим кернером по сравнению со стандартным выполняется намного быстрее.

Электрический автоматический кернер

Принцип работы данного инструмента заключается в использовании бойка и стержня, которые приходят в движение не от усилий человека, а за счет действия электрической цепи. При помощи соленоида (катушки индуктивности) и создаваемого кратковременного магнитного поля ударник, втягиваясь в корпус инструмента, освобождает боек. Тот, в свою очередь, оказывает воздействие на стержень. Как свидетельствуют многочисленные отзывы потребителей, используя такой автоматический кернер, можно в течение одной минуты сделать не менее пятидесяти лунок. Как отмечают пользователи, электрические керны встречаются редко. Объясняется это тем, что данные инструменты имеют устаревшую конструкцию.

Где можно приобрести прибор?

Приобрести кернер того или иного типа можно в слесарных магазинах. Инструмент также продается в отделах ручного и электрооборудования. Керны имеют цилиндрическую форму и их нетрудно заметить на прилавках. Прежде чем приобрести этот инструмент, рекомендуется обратить внимание на то, из какого материала он изготовлен и кто является его производителем. В случае если на корпусе керна отсутствуют какие-либо опознавательные знаки, опытные мастера рекомендуют от покупки данного инструмента воздержаться.

Немецкий производитель

Компания Rennsteig производит для прессовки контактов и ударные инструменты. пики, выколотки и кернеры, изготовленные данной фирмой, объединяет высокое немецкое качество.

Используя автоматический кернер Rennsteig, можно легко нанести отметки по размеченной линии. Для этого инструмент надо установить на желаемом месте и нажать на колпачок. Работает кернер сам, без использования ударных приборов.

Характеристики

Немецкое изделие Rennsteig представляет собой автоматический кернер, устройство которого состоит из следующих элементов:

• Корпуса, изготовленного из очень качественной инструментальной стали. Он имеет никелевое покрытие.
• Сменного закаленного наконечника. Его длина составляет 1,25 см.
• Ударника. Его диаметр - 0,14 см.

Также кернер оснащен механизмом для регулировки ударов.

Используя этот инструмент, можно маркировать как обычную сталь, так и изделия из любого цветного металла.

Автоматический кернер своими руками

Желающие получить приспособление для разметок, но при этом сэкономить, или просто любители мастерить могут постараться изготовить стандартный керн. Для этой цели подойдет обычная дизельная форсунка, а именно ее запорная игла, которая обладает высокой твердостью. Ею свободно можно кернить пластмассовые, алюминиевые, медные, латунные, бронзовые и высокоуглеродистые незакаленные инструментальные стали. Тем же, кто хочет работать без использования молотков, лучше сделать керн автоматический из дюралюминиевой трубы. Для работы понадобится:

• Дюралевая труба диаметром 0,12 см. Она станет корпусом будущего изделия.
• Ударно-взводный механизм. Он представляет собой изделие в виде конуса из прочной углеродистой стали, которое под небольшим смещением расположено внутри взводной пружины.
• Обычная пружина. Ее следует расположить между бойком и заглушкой керна.
• Крышка или заглушка. Она выполняет функцию упора для спусковой пружины, которая оказывает воздействие на боек.
• Боек. Его нетрудно выточить самостоятельно, используя точильный станок или болгарку.
• Заточенный конусообразный стержень. Их может быть несколько. В таком случае при необходимости во время работы их можно поочередно снимать и затачивать.

Ход работы

Нетрудно изготовить автоматический керн самостоятельно, если работать поэтапно. От мастера требуется выполнить следующие действия:

• Изготовить стержень кернера. Желательно, чтобы он имел диаметр 0,4 см и длину 4 см. Рабочая поверхность обязательно должна быть закалена.
• На хвостовике бойка устанавливается амортизирующая шайба. После этого действия он считается готовым к применению.
• Приготовить ударно-спусковой механизм. Для этого выточенную деталь в виде конуса установить во внутренней части пружины. Выполнять данную работу следует таким образом, чтобы своей тонкой частью (0,3 см) деталь упиралась в торец бойка. Длина ее может составлять 3 см.
• Вставить ударно-спусковой механизм в корпус будущего инструмента.
• Верхняя часть трубы с торца глухо закрывается. Для этой цели трубка оснащается резьбой, на которую навинчивается крышка.

В результате самодельный кернер должен действовать следующим образом:

• Заточенный конусообразный стержень приставляется к намеченному месту для кернения, после чего на него следует надавить.
• Вторым своим тупым концом он воздействует на ударно-спусковой механизм: толкает конусообразную деталь, установленную в пружине к бойку.
• В результате надавливания стержня на ударно-спусковой механизм он своей конусообразной частью постепенно все сильнее смещается с торца, пока не попадает на центр бойка. Тот, пребывая под воздействием обычной пружины, и выполняет удар.

Изготовление изделия можно считать успешно завершенным в том случае, если при надавливании стержня в нужной точке на поверхности незамедлительно образуется метка. Как свидетельствуют многочисленные отзывы владельцев, самодельные кернеры и стержни удобно хранить в досках для шахмат. Там для каждого стержня можно сделать специальные секции, изготовленные из пенопласта.

Самодельные керны, как обычные, так и автоматические, являются оптимальным решением для тех, кто лишь от случая к случаю использует данный инструмент.

При достаточной твердости металла сверло или саморез, завинчиваемый шуруповертом, могут с легкостью соскользнуть с намеченной точки, и в такой ситуации не избежать крупной царапины или даже сломанного сверла. Чтобы такого не случалось, принято делать лунки или керны, и инструмент для этого есть специальный – кернер!

Накерниватель – что за инструмент?

Накерниватель представляет собой совершенно простое устройство – стальной стержень от 100 до 160 мм в длину, диаметром 8-12 мм. Стержень является в то же время и ручкой, поэтому имеет множественные насечки для предотвращения выскальзывания из руки. Острие инструмента обычно выполнено из особо твердых сплавов и заточено под углом от 30° до 75°, в зависимости от целей, которые преследуются. Чем острее угол, тем точнее делаются разметки, вплоть до накернивания центра будущих отверстий.

Например, керн от инструмента с углом 45° удобен для дальнейшего центрирования дуг или окружностей, а лунка от накернивателя с 90° заточкой позволяет плотно держаться сверлу на поверхности. Использование этого инструмента совершенно простое – для начала делаете разметку на поверхности карандашом, затем к прочерченной линии прикладываете накерниватель в левой руке (если вы правша), плотно прижимаете и наносите удар по торцу молотком в правой руке.

Только не нужно путать накерниватель с пробойником! Конечно, в случае необходимости в тонком металле пробить отверстие для гвоздя или шурупа тоже можно, более того, если инструмент хорошо заточен, это может произойти совершенно случайно, если вы не рассчитаете немного силы. Однако стержень накернивателя от такого использования очень быстро затупится или, еще хуже, сломается.

Впрочем, эта часть инструмента является сменной, поэтому при его покупке не забудьте приобрести и парочку таких расходников.

Накерниватель-циркуль позволяет с легкостью намечать дуги небольшого диаметра, а накерниватель-колокол служит для более точной разметки центральных отверстий на заготовках, которые в дальнейшем подлежат дополнительной обработке. Принцип работы этих инструментов чрезвычайно прост – приложил к изделию или заготовке, ударил молотком по торцу и получил нужный керн.

Механический пружинный кернер – инструмент для работы без молотка

Если для работы с обычным накернивателем вам понадобятся обе руки, то для работы с механическим или пружинным инструментом нужна лишь одна рука. Принцип действия такого инструмента заключается в плотном сжатии и самостоятельном освобождении пружины, которая приводит в действие внутренний боек, наносящий удар по стержню.

Существует и электрический автоматический кернер, в котором вместо усилия человеческой руки боек в действие приводит электрическая цепь, создающая кратковременное магнитное поле. Ударник под действием поля втягивается, цепь размыкается, и освобожденный боек наносит удар по стержню. Механические и электрические накерниватели способы в разы ускорить процесс накернивания – в минуту вы сможете делать до 40-50 лунок!

Впрочем, такая экономия времени вряд ли будет актуальной, если инструмент вы приобретаете для бытовых нужд – это значит, что доставать его из чехла вы будете не чаще одного раза в год. Оптимальным вариантом для домашнего использования будет либо стандартный накерниватель, либо недорогая пружинная версия, для постоянной работы лучше приобрести, как минимум, качественный механический керн, еще лучше – его электрическую версию.

Накерниватель своими руками – из чего можно сделать?

Накерниватель вполне можно сделать из тонкого сверла, заточив его под нужным углом. Однако тонкий стержень очень неустойчив и то и дело будет от удара выскакивать и улетать в разные стороны. Поэтому либо продумайте вариант хорошей ручки, либо приобретите готовый инструмент. Кстати, с готовыми инструментами не все так просто – стержни зачастую затупляются очень быстро, после первых 50-100 накерниваний. Объясняется это просто – производители использовали дешевый сплав.

В таком случае не обойтись без собственного творчества! Опять же, пригодится старое сверло или твердосплавный бур. Ваша задача – подогнать один конец под патрон дрели или . Для этого может понадобиться отрезать лишние детали болгаркой или сточить на точиле. Когда дело сделано, вставьте стержень в патрон и включите инструмент на 500-1000 оборотов. В таком режиме поднесите стержень под нужным углом к точилу и затачивайте до получения нужного острия. После отрезаете лишнюю длину от стержня и приспосабливаете к накернивателю. На все про все у вас может уйти около получаса.

Близкие родственники накернивателя – бородок-добойник и шлямбур

Накерниватель, бородок-добойник и шлямбур настолько внешне похожи, что спутать их проще простого! Однако же функции они исполняют все совершенно разные. Бородок-добойник имеет практически полное сходство с накернивателем, за тем отличием, что рабочая его часть представляет собой урезанный конус. Добойником также можно оставлять крупные отметины на металле, однако же, чаще всего, его используют для пробивки небольших отверстий в металле или для добивания крепежных элементов в материал.

Изготовлены добойники чаще всего из хром-ванадиевой стали. Лучше выбирать инструмент с закаленными наконечником и бойком. Рукоятка должна быть достаточно толстой, чтобы удобно было ее охватывать рукой. Обязательно приобретайте инструмент с насечками, чтобы проще было удерживать его в ладони при ударе. Шлямбур от накернивателя также отличается наконечником в виде трубки, на конце которой напаяны зубчики из прочного металла. Используют шлямбур для пробивки отверстий в кирпичных и бетонных стенах.

Вернее, использовали… Сейчас, когда быстрее и проще проделать отверстие перфоратором, строители не станут заморачиваться над работой со шлямбуром. Впрочем, для бытовых нужд инструмент пригодится – не покупать же ради нескольких дырок в год которого сложнее, да и цена выше. Удобство инструмента заключается в том, что крошка при работе собирается внутри трубки, которую нужно время от времени вынимать и вытряхивать. Когда нет шлямбура под рукой, отверстие можно проделать обычным сверлом, желательно старым, которого уже не жалко. Постукивая по сверлу, постепенно проворачивайте его по оси, время от времени вынимайте и продувайте отверстие.

Еще одним близким родственником всех перечисленных инструментов является шило-пробойник. От обычного шила его отличает шляпка или ручка, приспособленная под удары молотком. Такой инструмент пригодится каждому, кто работает с кожей или тонкими листами металла. С помощью пробойника легко пробиваются небольшие отверстия.

Нельзя забыть и о слесарном зубиле – металлическом стержне, которым рубят металл или применяют в отделочных работах, если нужно отколоть небольшой кусок бетона. Зубило делается из закаленной стали, один конец стержня слегка заокруглен для удобства ударов молотком, второй край, который еще называют «хвостовиком», расплющен и заточен. Часто для безопасности руки, которой держат зубило, с ударной стороны надевается пластиковая насадка со шляпкой.

Всякий режущий инструмент тупится в процессе работы, и поэтому его нужно время от времени затачивать. Эту операцию лучше и легче всего вести на заточном станке или другом механическом точиле.

Заточка зубила и крейцмейселя. Взяв зубило в руки, его осторожно прикладывают к вращающемуся кругу и двигают влево и вправо с легким нажимом. Заточке подвергают попеременно обе грани. Угол между ними - угол заточки - может быть различным и изменяется в зависимости от твердости обрабатываемого материала в следующих пределах: для алюминия и цинка - 35°, меди и латуни - 45°, стали - 60°, чугуна и бронзы - 75°. Углы заточки удобнее всего проверять по шаблону.

Правила заточки крейцмейселя те же, что и у зубила.

Заточка сверл. На рисунке ниже изображена передняя часть спирального сверла.

Винтообразные канавки по оси сверла служат для удаления стружки. Ребро между плоскостью канавки и задней поверхностью является режущей кромкой. Угол между кромками делается обычно в 116-118°, однако он может меняться, в зависимости от твердости обрабатываемого материала, от 90 до 140°. Сверло при заточке держат левой рукой, возможно ближе к передней части, а правой рукой - за хвостовик, покачивая сверло плавным.

При этом нужно соблюдать следующие условия: а) режущие кромки должны быть симметричны, иметь одинаковый угол наклона и одинаковую длину; б) поперечная кромка должна составлять с режущей кромкой угол в 55°. Правильность заточки проверяется по шаблону.

Заточка кернера подобна заточке сверл. Инструмент держат левой рукой, прижимая к абразивному кругу, а правой равномерно вращают его для получения ровного конуса. Угол заточки равен 60°, для накернивания центров - 120°.

Помните, что сильно нажимать на инструмент во время заточки нельзя, иначе его рабочий конец нагреется слишком сильно и может отпуститься - потерять закалку. Во время работы от инструмента и абразивного круга отделяются раскаленные частицы, которые могут попасть в глаза. При заточке пользуйтесь защитными очками или защитным экраном!

Заточка инструмента

Всякий режущий инструмент тупится в процессе работы, и поэтому его нужно время от времени затачивать. Эту операцию лучше и легче всего вести на заточном станке или другом механическом точиле.

Заточка зубила на заточном станке

Заточка зубила и крейцмейселя. Взяв зубило в руки, его осторожно прикладывают к вращающемуся кругу и двигают влево и вправо с легким нажимом. Заточке подвергают попеременно обе грани. Угол между ними - угол заточки - может быть различным и изменяется в зависимости от твердости обрабатываемого материала в следующих пределах: для алюминия и цинка - 35°, меди и латуни - 45°, стали - 60°, чугуна и бронзы - 75°. Углы заточки удобнее всего проверять по шаблону.

Правила заточки крейцмейселя те же, что и у зубила.

Заточка сверл. На рисунке ниже изображена передняя часть спирального сверла.

Передняя часть спирального сверла

Винтообразные канавки по оси сверла служат для удаления стружки. Ребро между плоскостью канавки и задней поверхностью является режущей кромкой. Угол между кромками делается обычно в 116-118°, однако он может меняться, в зависимости от твердости обрабатываемого материала, от 90 до 140°. Сверло при заточке держат левой рукой, возможно ближе к передней части, а правой рукой - за хвостовик, покачивая сверло плавным.

Заточка сверла

При этом нужно соблюдать следующие условия: а) режущие кромки должны быть симметричны, иметь одинаковый угол наклона и одинаковую длину; б) поперечная кромка должна составлять с режущей кромкой угол в 55°. Правильность заточки проверяется по шаблону.

Заточка кернера подобна заточке сверл. Инструмент держат левой рукой, прижимая к абразивному кругу, а правой равномерно вращают его для получения ровного конуса. Угол заточки равен 60°, для накернивания центров - 120°.

Помните, что сильно нажимать на инструмент во время заточки нельзя, иначе его рабочий конец нагреется слишком сильно и может отпуститься - потерять закалку. Во время работы от инструмента и абразивного круга отделяются раскаленные частицы, которые могут попасть в глаза. При заточке пользуйтесь защитными очками или защитным экраном!

В случае попадания частичек в глаз немедленно обращайтесь к врачу.

ЗАТОЧКА РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

Любой режущий инструмент в процессе эксплуатации рано или поздно тупится. Если он «одноразовый», у него одна дорога – на свалку. Если же инструмент реально восстановить, почему бы не воспользоваться такой возможностью? Исходя из этого, мы решили подготовить статью о том, как «приводят в чувство» режущий инструмент.

Уточним терминологию. Режущая кромка инструмента образуется двумя сходящимися плоскостями (или кривыми, как у сверл). Угол заточки есть угол при вершине схождения этих плоскостей. Остроту кромки можно представить как величину, обратную ширине «площадки» на вершине или диаметру вписанного в нее круга. Практически же чем глаже сходящиеся поверхности, тем более острой будет РК. Углы заточки у разных инструментов различаются и в зависимости от качества стали и разрезаемого материала составляют: у стамески – 17–25 градусов, у рубаночного железка – 25–40, у долота – 30–40, у зубила по металлу – до 60, у ножниц – 45–60, у ножей – 20–30 градусов.

Все режущие инструменты с точки зрения приемов заострения можно условно разделить на «ножи» (то есть то, что длиннее ширины точильного камня) и «резцы» (то, что уже камня: пилы, фрезы, резцы и сверла). Приемы заточки последних отличаются от всего остального.

К категории «ножей», кроме собственно ножей, отнесем ножницы, ножи электрофуганков и рейсмусов, а также прочий длинномер. Важное замечание: ножницы и ножи деревообрабатывающего оборудования точатся только с одной стороны. Перед заточкой инструмент надо очистить от грязи, опилок, смолы и прочего, так как эти субстанции легко и необратимо забивают точильный камень.

Заточка ножей

Сначала надо рассмотреть режущую кромку и решить, с какого абразива стартовать. Если нож новый или сильно затупленный, возможно, стоит начать с грубого камня. Хорошая заточка режущего инструмента – это всего лишь умение выдержать один и тот же угол при движениях по камню. Важное замечание: никогда не точите ножи на высокооборотном точильном круге – он мгновенно отпускает и пережигает режущую кромку.

Итак, намочим точильный камень водой, положим его на старые газеты или лучше в углубление, выдолбленное в доске по форме камня, и водим ножом вдоль камня, соблюдая угол заточки. Нож должен набегать на камень под углом, как можно более близким к прямому. Но так как камень узкий, придется делать некое наклонное движение, перемещая нож по диагонали, то есть одновременно вдоль камня и вдоль ножа.

Большой ошибкой будет точить режущую кромку участками. Абсолютно точного перехода не получится – образуется ступенька, и нож будет плохо резать. Необходимо точить до тех пор, пока на кромке не появится завернутый вверх заусенец, который выявляется легким движением пальца поперек ножа от обуха к кромке (вдоль делать этого не стоит – можно порезаться). Когда заусенец появится по всей длине, нож нужно перевернуть и точить другую сторону.

Не пытайтесь доточить только те участки, где нет заусенца. Непрерывный заусенец показывает, что одна фаска режущей кромки ножа получила по всей длине плоскость. Когда при заточке второй стороны заусенец появится на уже заточенной, надо опять перевернуть нож и перейти на более мелкий абразив.

Чем меньше зерна абразива, тем более гладкие фаски и острее кромка. После мелкого камня надо перейти к наждачной бумаге, постеленной абразивом вверх на гладкую поверхность, например на кусок стекла или стали либо на ровную часть верстака.

Обычно используют сначала дешевый двухсторонний точильный камень и затем, последовательно, наждачные бумаги с зернистостью 120, 400, 600 (или 800) и иногда 1200. Самое сложное и простое в этом процессе – выдерживать одинаковый угол при всех движениях ножа. Стоит отметить, что постоянная практика лучше всяких хитроумных приспособлений – они ломаются и к тому же стоят намного дороже камня, который, кстати, в них тоже присутствует. Хитрость заключается в том, чтобы двигать затачиваемый инструмент при неподвижном запястье и внимательно смотреть на верхнюю плоскость инструмента. Тогда угол выдерживается весьма точно.

Ножницы точат только с фаски, прилегающую к другой бранше плоскость лишь выравнивают на мелкой наждачке.

Ножи фуганков тоже точат только с фаски. Их особенность в том, что нужно часто прикладывать кромку к линейке или стеклу, чтобы видеть прямизну режущей кромки и избегать ее скругления.

Заточка стамесок и рубаночных железок

Стамески и рубаночные железки имеют много общего. При сильном затуплении или выбоинах на режущей кромке, которые возникают из-за сучков или гвоздей, надо сначала ее спрофилировать. К слову, так же поступают при изготовлении резца по дереву из закаленной заготовки.

Наиболее эффективный способ заточки железко для рубанка – с помощью электроточила.

Здесь нам понадобится высокооборотистое электроточило. Часто макая железко в воду для остывания, нужно сделать фаску с углом немного острее 25 градусов. Ни в коем случае не утончайте кромку железка до появления режущей кромки, так как огромное трение абразива о металл нагревает последний, и при попытке заточки на высокооборотном камне режущая кромка будет немедленно отпущена и инструмент испорчен.

Когда толщина кромки станет около полумиллиметра, надо угольником проверить перпендикулярность режущей кромки оси или боковой стороне рубаночного железка.

Окончательно заострять железко можно двумя способами. Лучше всего – на низкоскоростном электроточиле с мокрым камнем (налив воды в поддон и равномерно прижимая железко к камню). Если ширина последнего недостаточна, то необходимо водить железком из стороны в сторону.

Болт с двумя гайками поможет соблюсти необходимый угол при заточке железко для рубанка.

Если такого точила у вас нет, придется работать вручную на абразивном бруске, смоченном водой. Его лучше положить в углубление в доске – так удобнее держать. Железко ставят на камень под выбранным углом или проще – фаской на камень, покачивая вперед и назад, пока он не встанет всей фаской. Заостряют движениями вдоль камня и обратно, а лучше – описывая будущей режущей кромкой восьмерки, чтобы достичь равномерного износа камня и сохранить его плоскостность. Когда появится заусенец, кладут железко плоскостью на камень и парой движений удаляют его, после чего переходят к более мелкому абразиву, например, перевернув двухсторонний камень.

Окончательная заточка производится положенными на стекло наждачными бумагами разной степени зернистости.

Маленькая хитрость. Болт с гайкой и двумя большими шайбами можно использовать как нехитрое приспособление для держания правильного угла наклона рубаночного железка (см. рисунок).

Заточка пил по дереву

Пилы по дереву, как правило, продаются не всегда достаточно острыми (а крупнозубые в большинстве своем – просто тупыми). Опять возникает необходимость заточки, причем для каждого вида работ она своя.

Если пила недостаточно разведена, сначала ее разводят. Если под рукой нет специализированной разводки, можно обойтись плоскогубцами. Пилу зажимают в тисках зубьями вверх, садятся так, чтобы смотреть вдоль полотна, и отгибают зубья в разные стороны через один, при каждом движении наклоняя плоскогубцы на один и тот же угол. Обычно небольшая разводка всегда есть изначально, и ее надо просто увеличить, если дело имеешь с сырым деревом или большими пилами. Если пила небольшая и для точных работ, вполне можно оставить и заводскую разводку.

Для заточки зубьев используется треугольный напильник. Им точат с внутренней (по отношению к разводке) стороны зубьев пилы. Напильник держат так, чтобы угол режущей кромки был 60–45 градусов. На деле легче и быстрее заострить сначала одну сторону зубьев, а потом, перевернув пилу, заточить зубья другой стороны. В этом случае движения более однотипные – пила получается более острой.

При заточке пил лучше работать одному и в тишине, отключив помехи в виде радио и телевизора, так как неосторожное движение либо портит инструмент, либо наносит трудно заживающую рану. Совет: если при резке пила стремится уйти в сторону, это означает, что зубья разведены неравномерно – нужно увеличить их отклонение с той стороны, в которую пилу уводит.

Заточка пильных дисков

Дисковые пилы затачивают с задней поверхности, при работе обращенной к обрабатываемому материалу. Передняя, которая при пилении набегает на материал, остается как есть.

Диск можно точить или прямо в станке (если речь идет об оснастке для станка), или вынув из станка или циркулярной пилы. В первом случае сначала нужно выдернуть вилку из розетки, чтобы избежать случайного пуска станка. Диск следует подклинить, положив с двух сторон от него по тонкой деревяшке и прижав их к зубьям. Зуб, с которого начинается заточка, надо пометить фломастером по боковой стороне, чтобы не ошибиться в работе. Затачивая первый зуб, запоминайте количество движений напильником или алмазным надфилем – все остальные зубья предстоит точить с тем же усилием и тем же количеством движений абразивного инструмента, что и первый.

Если диск был снят со станка, зажмите его в тисках и проделайте те же процедуры, что описаны выше.

Далее диск нужно вернуть в станок и распилить ненужную деревяшку. При сильном шуме или неровной подаче надо проверить, одинакова ли высота зубьев. Для этого к режущему краю подносят фломастер и медленно проворачивают диск рукой на один оборот в сторону, обратную направлению вращения. На каждом зубе останется отметина. Осмотрев диск, можно обнаружить зубья, которые выше или ниже других. Если разница велика, необходимо аккуратно уменьшить высоту слишком длинных зубьев.

Заточка фрез

Заточку фрез ведут по задней или передней поверхности.

Перед заточкой от фрезы необходимо предварительно отделить направляющий подшипник, иначе можно испортить инструмент.

Фасонные концевые фрезы проще затачивать по передней поверхности – либо тонким алмазным бруском, либо (при узкой стружковыводной канавке) наждачной бумагой, обернутой вокруг рейки из твердого дерева или полоски стали. По мере стачивания передней поверхности кромка заострится, а диаметр фрезы уменьшится (незначительно).

С фрез с направляющим подшипником сначала надо снять подшипник и только потом затачивать их. Попытка сэкономить минуту закончится загубленным подшипником и испорченной фрезой.

Заточка токарных резцов

Токарные резцы заостряют со стороны передней и задней поверхностей. Нюанс там только один – резец сужается вниз, поэтому, чтобы его боковые плоскости ни в коем случае не соприкасались с заготовкой, контакт должен быть только по режущей грани.

Резцы из быстрореза и с твердосплавными напайками точат на точильном круге. Если на станке подачи воды не предусмотрено, почаще макайте резец в емкость с водой.

Заточка сверла

При заточке сверла нужно держать его так, чтобы получить желаемый угол схождения режущих граней. При этом режущая кромка должна быть симметричной.

Проще всего провести на подручнике электроточила линию фломастером и держать сверло параллельно ей. Однако просто положить сверло по линии недостаточно, следует еще и повернуть его на нужный угол вокруг оси, а потом на 180 градусов относительно первого положения.

Нужен угол между кромкой сверла и плоскостью стола, то есть внешний край должен быть ниже центра, иначе сверло будет не резать материал, а ехать по нему задней поверхностью. Для контроля этого угла есть разные приспособления, но проще стоять или сидеть за столом так, чтобы блик от освещения был на внешней части режущей кромки, а потом, не меняя положения тела, повернуть сверло в пальцах и опять поймать блик – кромки будут заострены под одним углом.

Заточка сверла по задней поверхности называется одинарной, при ней остается довольно большая перемычка в центре, которая не режет, а скоблит металл. Если ее подточить, скорость сверления возрастет. Способов подточки перемычки много. На заводах ее подтачивают тонкими абразивными или алмазными кругами либо на углу широкого камня. Но можно подтачивать перемычку так, как показано на фото. Защитные очки при выполнении заточки строго обязательны.

Электроточила

Для облегчения труда при заточке инструмента существуют различныеэлектроточила и заточные станки.

Выбор электроточила крайне прост. Такой станок состоит из асинхронного двигателя (подобные моторы в совершенстве освоены промышленностью), точильных кругов (они сменные и меняются при помощи гаечного ключа) и кожухов. Если точило берется не для промышленного применения, то марка не имеет такого уж большого значения. Подобное оборудование включают ненадолго, и ресурс его будет расходоваться крайне медленно – даже недорогой станок прослужит много лет.

Диаметр круга прямо влияет на цену точила, поэтому мастеровому-любителю или маленькому предприятию не стоит гнаться за большими диаметрами.

Осматривая электроточило перед покупкой, попробуйте пошевелить вал. Если он не только вращается, но и ходит – перед вами брак. Крутаните камень рукой и посмотрите на свободный конец вала, не вибрирует ли он? Лучше всего, конечно, включить точило, но не во всех магазинах позволяют это сделать.

Заточные станки

Заточные станки делятся на три группы.

Первая – фактически высокоскоростное электроточило (около 3000 об/мин), оборудованное сменными держателями для разных видов инструмента.

Вторая – узкоспециализированные станки, например для заточки сверл. Зачастую на них нельзя заточить никакой другой режущий инструмент.

Третья – станки, оборудованные низкоскоростными кругами с водяным охлаждением («мокрые»). Скорость вращения – 80–150 оборотов в минуту. На них можно затачивать и править любой режущий инструмент, от сверл из быстрорежущей стали до ножей из углеродистой стали. Низкая скорость и водяное охлаждение – необходимые условия для выведения тончайшей и острейшей режущей кромки. Часто такие станки имеют и полировальный круг для полировки режущей кромки.

Работа с электроточилом и заточным станком

После работы на станке с «мокрым» кругом не забывайте выливать воду из поддона и не оставляйте камень в воде одним боком на продолжительное время – камень напитывается водой, теряет прочность и превращается в эксцентрик, разбивающий станок.

Абразивные круги всегда должны «набегать» на режущую кромку затачиваемого инструмента, а полировальные (кожаные, войлочные, вулканитовые) – «убегать», то есть вращаться «от рабочего». Не пытайтесь полировать вращением круга «на себя» – обрабатываемый объект врежется в круг, будет им захвачен и выброшен в сторону оператора. Кроме порчи круга, можно получить серьезную травму.

Если вы устанавливаете полировальный круг на высокоскоростное электроточило, поверните кожух на 180 градусов. Для работы на полировальнике либо разверните станок, либо подойдите к нему с другой стороны.